Come l'usinatura del mulino a tornitura CNC ha ridotto l'80% del tasso di rottami della bobina della valvola

Un produttore tedesco di sistemi idraulici ha riscontrato colli di bottiglia nell'efficienza nella lavorazione di spole di valvole di precisione. Il loro processo tradizionale richiedeva tre operazioni separate su tre macchine diverse, con un tempo di lavorazione per pezzo singolo che raggiungeva i 45 minuti e un tasso di scarto dell'8% dovuto ad errori accumulati.

I principali prodotti del cliente erano assemblaggi di valvole idrauliche ad alta pressione. Il componente principale della spola della valvola richiedeva una concentricità tra il diametro esterno e i fori radiali entro 0,01 mm, con una rugosità superficiale inferiore a Ra0,8 µm. La domanda mensile era di circa 2.000 pezzi.

Abbiamo sviluppato un processo personalizzato di tornitura-fresatura CNC: utilizzando un centro di tornitura-fresatura dotato di torretta motorizzata e asse Y per completare la tornitura di precisione del diametro esterno, la fresatura delle scanalature frontali e la foratura dei fori radiali in un'unica operazione. Parametri di taglio ottimizzati (velocità di taglio 100 m/min, avanzamento 0,12 mm/giro) hanno garantito la stabilità della lavorazione.

• Tempo di lavorazione per pezzo singolo ridotto da 45 minuti a 28 minuti
• Tasso di scarto diminuito dall'8% a meno dell'1,5%
• Concentricità costantemente controllata entro 0,008 mm
• Rugosità superficiale raggiunta Ra0,6 µm

Questo caso dimostra i significativi vantaggi della tecnologia di tornitura-fresatura nella produzione di componenti idraulici di precisione. Eliminando gli errori accumulati attraverso un'operazione di bloccaggio singolo, sia l'efficienza di lavorazione che la coerenza del prodotto vengono migliorate.