A partire dagli anni 50 al presente, lo stampaggio ad iniezione sta dominando l'industria manufatturiera dei beni di consumo, portanteci tutto dalle action figure ai contenitori della protesi dentaria. Malgrado la versatilità incredibile dello stampaggio ad iniezione, presenta alcune limitazioni di progettazione.
Il processo di base dello stampaggio ad iniezione è di riscaldare e pressurizzare le particelle di plastica finché non sfocino nella cavità di muffa; Raffreddamento della muffa; Apra la muffa; Espella le parti; E poi chiuda la muffa. Ripetizione e ripetizione, solitamente 10000 volte per un funzionamento fabbricante di plastica, un milione di volte durante la durata della muffa. Non è facile da produrre le centinaia di migliaia di parti, ma ci sono alcuni cambiamenti nella progettazione delle parti di plastica, il più semplice di quale sono di prestare attenzione allo spessore della parete di progettazione.
Limite di spessore della parete dello stampaggio ad iniezione
Se smontate qualunque apparecchio di plastica intorno alla vostra casa, noterete che lo spessore della parete delle maggiori parte siete circa 1mm - 4mm (il migliore spessore per modellare) e lo spessore della parete di intera parte è uniforme. Perché? Ci sono due ragioni.
In primo luogo, la velocità di raffreddamento della parete più sottile è più veloce, che accorcia il periodo di ciclo della muffa ed accorcia il tempo richiesto per la fabbricazione dell'ogni divisorio. Se la parte di plastica può essere raffreddata più velocemente dopo che lo stampo è riempito, può essere più veloce sicuro eliminato senza deformare e perché il tempo ha costato sulla macchina dello stampaggio ad iniezione è alto, il costo di produzione della parte è basso.
La seconda ragione è l'uniformità: nel ciclo di raffreddamento, la superficie esterna della parte di plastica è raffreddata in primo luogo. Restringimento dovuto raffreddarsi; Se la parte ha uno spessore uniforme, l'intera parte si restringerà uniformemente dalla muffa durante il raffreddamento e la parte sarà eliminata uniformemente.
Tuttavia, se la sezione spessa e la sezione sottile della parte sono adiacenti, il centro di fusione dell'area più spessa continuerà a raffreddarsi e restringersi dopo l'area del diluente e la superficie hanno solidificato. Come questa area spessa continua a raffreddarsi, si restringe e può tirare soltanto il materiale dalla superficie. Di conseguenza, c'è una piccola ammaccatura sulla superficie della parte, che è chiamata un segno del restringimento.
I segni degli strizzacervelli indicano soltanto che la progettazione di organizzazione delle aree nascoste è povera, ma sulla superficie decorativa, possono richiedere decine di migliaia di yuan per ri installazione. Come sapere se le vostre parti hanno questi «problemi della parete spessa» durante lo stampaggio ad iniezione?
Soluzioni spesse della parete
Fortunatamente, le pareti spesse hanno alcune soluzioni semplici. La prima cosa da fare è di prestare attenzione al settore problematico. Nelle seguenti sezioni, potete vedere due problemi comuni: lo spessore intorno al foro della vite e lo spessore nella parte che richiede la forza.
Per i fori della vite in stampaggio ad iniezione le parti, la soluzione è di utilizzare «i capi della vite»: un piccolo cilindro di materiale direttamente che circonda i fori della vite, collegato al resto delle coperture con una costola rinforzante o una flangia materiale. Ciò tiene conto uno spessore e meno della parete più uniforme
segni di restringimento.
Quando un'area della parte deve essere particolarmente forte, ma la parete è troppo spessa, la soluzione è inoltre semplice: rinforzo. Invece di rendere l'intera parte più spessa e difficile raffreddarsi, è migliore assottigliare la superficie esterna nelle coperture e poi aggiunge le costole materiali verticali dentro per migliorare la forza e la rigidità. Oltre ad essere più facile da formarsi, questo inoltre riduce la quantità di richiesta di materiale e riduce il costo.
Dopo il completamento dei questi cambiamenti, potete utilizzare ancora lo strumento di DFM per controllare se i cambiamenti hanno risolto il problema. Naturalmente, dopo che tutto è stato risolto, il prototipo della parte può essere fatto nella stampante 3D per provarla prima della continuazione della fabbricazione.