Aiutare un'azienda di veicoli elettrici a ridurre i costi dei componenti dell'alloggiamento del motore del 15%

1. Riassunto

2. Piano di attuazione in 6 fasi (HowTo)

3. Studi di casi misurati e aritmetica (passo per passo)

4. Le leve tecniche (dettagliate)

5. Domande frequenti

1. Costo di base e della mappa- ripartizione dei costi unitari in materiali, lavorazioni, finiture e spese generali.

2. Progettazione per la fabbricazione (DfM)- consolidare le parti, ridurre le tolleranze dove è sicuro, aggiungere caratteristiche che accelerano l'elaborazione.

3. Selezione dei materiali e dei processi- valutare le alternative quasi nette (fusione a stampaggio, estrussione + saldatura, polvere-metallo) e i costi di cambio.

4. Tempo di ciclo e sintonizzazione CAM- ottimizzare i percorsi degli attrezzi, adottare strategie di taglio ad alto consumo e trocoidali, ridurre i cambi di attrezzi.

5. Finitura e ispezione- passare a finiture superficiali a basso costo (elettropolitica o rivestimento mirato), QC in linea per il ritaglio.

6. Fornitore e acquisti- negoziare prezzi aggregati, aumentare le dimensioni dei lotti laddove il flusso di cassa lo consenta, attuare l'inventario gestito dai fornitori.

1. Misurare i costi correnti(materiale, lavorazione, finitura, spese generali) per 100 parti campione.

2. Gestire il laboratorio DfM(ingegneri + macchinisti + fornitori) per individuare le variazioni di consolidamento e di tolleranza.

3. Processo alternativo prototipo(una partita di 100): prova di fusione a stiro o di forgiatura quasi a rete, a seconda dei casi.

4. Ottimizzare CAM: applicare la separazione tra approssimazione e finitura, ridurre i passaggi di finitura, applicare le alimentazioni adattive.

5. Implementare le modifiche di finitura: testare rivestimenti a basso costo e misurare la corrosione/usura.

6. Metrici di tracciamentoSmettere se il livello di rottamazione aumenta > 1,5* rispetto al valore di base.

7. Scaladopo aver verificato la riduzione dei costi e la qualità.

Valore di riferimento (per unità):

• Materiale = 50 dollari

• Meccanica = 35$

• Finitura = 20 dollari

• Spese generali = $15
  Totale per unità =$50 + $35 + $20 + $15 = $120.

Obiettivo:Riduzione dei costi del 15%→ Costo unitario di riferimento = $120 * (1 − 0.15)

Calcolare l'obiettivo esplicitamente cifra per cifra:
120 * 0,15 = 120 * (15/100) = (120 * 15) ÷ 100.
120 * 15 = 1,800.
1,800 ÷ 100 = 18.
L'obiettivo di risparmio = 18 dollari per unità.
Costo unitario target = 120 − 18 = $102.

Risparmi proposti (mix pratico che ha raggiunto i 18 dollari in un progetto pilota):

• La lavorazione: risparmio di 8$ → nuova lavorazione = 35$ − 8$ = 27$ (22,857% di riduzione della lavorazione)

• Finitura: risparmia $5 → nuova finitura = $20 − $5 = $15. (riduzione del 25%)

• Materiale: risparmio di 3$ → nuovo materiale = 50$ − 3$ = 47$ (6% di riduzione attraverso cambio di lega/quasi netto)

• Overhead: risparmio di $2 → nuove overhead = $15 − $2 = $13.

Confermato: $120 − $102 = $18 salvati → 18/120 = 0.15 =15%.

Esempio di scala:Per 10.000 unità: risparmio = $ 18 * 10.000 = $ 180.000 in totale.

• Sostituzione dei materiali / approvvigionamento: passata da una variante premium 6061 a una 6061 ottimizzata con tassi di rottamazione controllati; prova di leghe di fusione a basso costo per sezioni non critiche.

• Consolidazione parziale: ha integrato due coperture di accoppiamento in un unico alloggiamento, ha eliminato un attacco e ha ridotto il lavoro di montaggio.

• Forma di rete: fusione a striscia con sabbia usata/bassa pressione per i bossi + finitura CNC solo su superfici critiche.

• CAM & attrezzature: sostituzione di più percorsi di piccolo passo con una strategia di ruggine ad alto volume + passaggio di finitura singolo; aumento del 20% dell'alimentazione del mandrino con inserti in ceramica per le superfici non ferrosi.

• Razionalizzazione della tolleranza: tolleranze ridotte ± 0,05 mm, se le funzioni sono ammesse; tempi di ispezione e rottami ridotti.

• Finitura: sostituito con rivestimento completo con rivestimento mirato e rivestimento a scatto solo su aree ad alto usura.

• Controlli dei processi: aggiunti i controlli in linea dell'air-gauge e il riassunto dei requisiti; la rilevazione precoce riduce il rifacimento del 35%.

• Rischi:Maggiore quantità di rottami da tolleranze più flessibili →Controllo:Criteri di stop-gate durante il pilota (stop se lo scarto è > 1,5*).

• Rischi:Il cambiamento di materiale influenza la vita di stanchezza →Controllo:eseguire prove di stanchezza e corrosione sui prototipi.

• Rischi:Capitale per la lavorazione degli utensili (fusione a stampa) →Controllo:La Commissione ritiene che la misura sia sufficiente per garantire la compatibilità con il mercato interno.