Cina Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. notizie della società

In primo luogo, sono i principali documenti tecnici per guidare la produzione   La pianificazione della produzione dell'officina di lavorazione, la programmazione, le operazioni dei lavoratori, l'ispezione della qualità della lavorazione delle parti, la contabilità dei costi di lavorazione, si basano sulle procedure di processo.Per affrontare problemi di produzione, ma spesso anche per elaborare procedure come base comune.Come affrontare gli incidenti di qualità, dovrebbe essere conforme alle procedure di processo per determinare la responsabilità delle unità competenti, del personale. In secondo luogo, è la base principale per la produzione di lavori preparatori   Workshop per produrre nuove parti, prima di tutto, per sviluppare le parti delle procedure del processo di lavorazione, e quindi secondo le procedure del processo per la preparazione della produzione.Come: il nuovo processo di lavorazione delle parti nell'analisi dei processi chiave;preparazione degli strumenti necessari, morsetti, calibri;approvvigionamento di materie prime e grezzi o produzione;l'acquisto di nuove attrezzature o la modifica di vecchie attrezzature,ecc., deve essere eseguito secondo il processo. In terzo luogo, sono i documenti tecnici di base del nuovo impianto di produzione di macchinari   Quando il nuovo lotto o l'officina di lavorazione meccanica ad alto volume, dovrebbe essere basato sui regolamenti di processo per determinare il tipo e il numero di macchine utensili richieste e il layout nell'officina, e quindi da lì per determinare la dimensione dell'area dell'officina, potenza e la configurazione dell'attrezzatura di sollevamento e il tipo di lavoratori richiesti, grado tecnico, quantità, ecc.  

Potremmo avere una diversa comprensione della lavorazione di precisione.Come capire la lavorazione di precisione?Come definire la lavorazione di precisione?Qual è la definizione di lavorazione di precisione? Penso: la definizione di lavorazione di precisione è, secondo i passaggi, secondo il processo per completare l'elaborazione finale di ciascuna superficie principale, compreso il parallelismo del pezzo, la finitura superficiale, la perpendicolarità superficiale, la durezza superficiale, ecc., in modo che la precisione di lavorazione del pezzo e la qualità della superficie lavorata per soddisfare i requisiti dei disegni del processo.   Requisito di parallelismo   Il cosiddetto requisito di parallelismo è quello di richiedere i requisiti di tolleranza attorno al pezzo, diciamo un pezzo rettangolare, lo spessore dei quattro angoli del pezzo è necessario per raggiungere un certo intervallo di tolleranza.Se lo spessore misurato dei quattro lati non soddisfa i requisiti di tolleranza, i requisiti di parallelismo non sono soddisfatti.Ciò richiede un riaggiustamento del pezzo, il problema può sorgere nelle ventose della rettificatrice, ventose a causa di un uso eccessivo, usura, con conseguenti errori di parallelismo;può anche darsi che la mola non sia ravvivata, o che la mola sia scheggiata, scheggiata, questa volta per riaffilare la mola;può anche darsi che le ventose non vengano pulite, il che richiede una nuova pulizia delle ventose, pulite accuratamente;può anche darsi che il pezzo non sia ravvivato, sbavato. Requisito di perpendicolarità   Il cosiddetto requisito di verticalità consiste nel richiedere che il lato del pezzo e il terreno soddisfino i requisiti di tolleranza.La migliore comprensione è il corpo giustificato, dal numero di assi, diviso in XYZ tre lati, generalmente richiesto XZ, YZ per soddisfare i requisiti di tolleranza.L'errore è anche più o meno lo stesso del requisito di parallelismo.Generalmente secondo i requisiti di parallelismo da affrontare allora.   Altri requisiti   Ad esempio, il grado di finitura.Quindi i requisiti da raggiungere, come l'effetto specchio, ecc.

La lavorazione del taglio è approssimativamente suddivisa in tornitura, fresatura e taglio basato sul dente centrale (trapano, taglio finale della fresa, ecc.), Anche il calore di taglio di questi processi di taglio sulla punta del tagliente è diverso.La tornitura è una sorta di taglio continuo, la forza di taglio sulla punta del tagliente non cambia in modo significativo, il calore di taglio agisce continuamente sul tagliente;la fresatura è una sorta di taglio intermittente, la forza di taglio agisce in modo intermittente sulla punta del tagliente, si verificheranno vibrazioni durante il taglio, la punta del tagliente è influenzata alternativamente dal calore, dal calore di taglio e dal raffreddamento senza taglio, il calore totale è inferiore rispetto a quando si gira. Il calore di taglio durante la fresatura è una sorta di fenomeno di riscaldamento intermittente e i denti dell'utensile vengono raffreddati durante il non taglio, il che contribuirà all'estensione della durata dell'utensile.Istituto giapponese di ricerca fisica e chimica sulla durata dell'utensile di tornitura e fresatura per test comparativi, utensili di fresatura utilizzati per frese a testa sferica, tornitura per utensili di tornitura generici, sia negli stessi materiali lavorati che nelle stesse condizioni di taglio (a causa di diversi metodi di taglio, profondità di taglio , avanzamento, velocità di taglio, ecc. possono essere solo all'incirca uguali) e le stesse condizioni ambientali per il test comparativo di taglio, i risultati mostrano che l'elaborazione della fresatura per prolungare la durata dell'utensile è maggiore I risultati mostrano che la fresatura è più vantaggiosa per prolungare la vita dell'utensile. Quando si taglia con utensili come trapani e frese a testa sferica con un tagliente centrale (ovvero, la parte con velocità di taglio = 0 m/min), la durata dell'utensile vicino al tagliente centrale è spesso bassa, ma è comunque migliore rispetto alla tornitura.Nel taglio di materiali difficili da lavorare, il tagliente è influenzato dal calore, riducendo spesso la durata dell'utensile, metodo di taglio come la fresatura, la durata dell'utensile sarà relativamente lunga.Tuttavia, i materiali difficili da lavorare non possono essere utilizzati dall'inizio alla fine di tutta la fresatura, ci sarà sempre bisogno di tornitura o foratura nel mezzo del tempo, quindi, dovrebbe essere per diversi metodi di taglio, adottare le misure tecniche appropriate per migliorare l'efficienza di elaborazione.

Le condizioni di taglio di materiali difficili da lavorare sono sempre state impostate relativamente basse.Con il miglioramento delle prestazioni degli utensili, l'emergere di macchine utensili CNC ad alta velocità e alta precisione e l'introduzione di metodi di fresatura ad alta velocità, il taglio di materiali difficili da lavorare è ora entrato in un periodo di lavorazione ad alta velocità e lunga durata dell'utensile.Ora, l'uso di piccole profondità di taglio per ridurre il carico del tagliente dell'utensile, in modo da poter aumentare la velocità di taglio e la velocità di avanzamento del metodo di lavorazione, è diventato il modo migliore per tagliare materiali difficili da lavorare.Naturalmente, anche la scelta dei materiali e della geometria dell'utensile per adattarsi alle proprietà uniche dei materiali difficili da lavorare è estremamente importante e dovrebbe cercare di ottimizzare la traiettoria di taglio dell'utensile. Ad esempio, durante la foratura di acciaio inossidabile e altri materiali, a causa della bassa conduttività termica del materiale, è necessario evitare una grande quantità di calore di taglio trattenuto sul tagliente, per cui il taglio interrotto dovrebbe essere utilizzato il più possibile per evitare il riscaldamento per attrito del tagliente e della superficie di taglio, che contribuirà a prolungare la durata dell'utensile e garantire la stabilità del taglio.Durante la sgrossatura di materiali difficili da lavorare con frese sferiche, la forma dell'utensile e dell'attrezzatura deve essere ben abbinata, il che può migliorare l'accuratezza delle vibrazioni e la rigidità di serraggio della parte tagliente dell'utensile, al fine di garantire che l'avanzamento per il dente viene aumentato al massimo in condizioni di rotazione ad alta velocità e anche per prolungare la durata dell'utensile.

(1) Il fluido da taglio non deve avere odori irritanti e non contenere additivi dannosi per il corpo umano per garantire la sicurezza degli utenti.   (2) Il fluido da taglio deve soddisfare i requisiti della gestione della lubrificazione e della protezione dell'attrezzatura, ovvero il fluido da taglio non deve corrodere le parti metalliche della macchina utensile, non danneggiare le guarnizioni e la vernice della macchina utensile e non lasciare depositi gelatinosi duri sulla macchina guida degli strumenti per garantire la sicurezza e il normale funzionamento dell'attrezzatura. (3) Il fluido da taglio dovrebbe garantire il ruolo di olio antiruggine tra i processi del pezzo e non arrugginire il pezzo.Durante la lavorazione della lega di rame, non utilizzare fluidi da taglio contenenti zolfo.Durante la lavorazione della lega di alluminio, è necessario utilizzare un fluido da taglio con valore PH neutro.   (4) Il fluido da taglio dovrebbe avere eccellenti prestazioni di lubrificazione e prestazioni di pulizia.Scegli il fluido da taglio con un valore PB elevato e una tensione superficiale ridotta senza il massimo carico di morso della carta e valuta il buon effetto mediante il test di taglio.   (5) Il fluido da taglio dovrebbe avere una lunga durata, il che è particolarmente importante nei centri di lavoro. (6) Il fluido da taglio dovrebbe cercare di adattarsi a una varietà di metodi di lavorazione e a una varietà di materiali da lavorare.   (7) Il fluido da taglio deve essere a basso inquinamento e avere un metodo di smaltimento del fluido di scarto.   (8) Il fluido da taglio dovrebbe essere conveniente nel prezzo e conveniente nella preparazione.Per riassumere, quando gli utenti scelgono il fluido da taglio, possono selezionare da 2 a 3 tipi di fluidi da taglio con buone prestazioni complessive in base alla specifica situazione di lavorazione, quindi provarli in fabbrica per determinare il fluido da taglio con un prezzo adeguato per soddisfare il requisiti di tecnologia di elaborazione della fabbrica.

A causa delle speciali caratteristiche dell'alluminio, indipendentemente dal tipo di macchina utensile utilizzata per la lavorazione, l'efficienza, la durata e la brillantezza del pezzo spesso non sono soddisfacenti.Pertanto, durante la lavorazione dell'alluminio, come scegliere lo strumento e la tecnologia di lavorazione giusti è diventata una preoccupazione. Comprendiamo prima le caratteristiche di lavorazione dell'alluminio e della lega di alluminio: l'alluminio ha una bassa resistenza, bassa durezza e plasticità, che è adatto per la lavorazione della plastica, ma la tendenza alla deformazione e al rinforzo durante il taglio è grande, facile da attaccare allo strumento e è difficile elaborare una superficie luminosa e pulita.Rispetto all'alluminio puro, la lega di alluminio è migliorata molto in termini di resistenza e durezza, ma rispetto all'acciaio ha una bassa resistenza e durezza, una piccola forza di taglio e una buona conduttività termica. A causa della qualità morbida e della plasticità della lega di alluminio, è facile attaccarsi all'utensile durante il taglio e formare trucioli sull'utensile e può produrre fenomeni di saldatura a fusione sul bordo dell'utensile durante il taglio ad alta velocità, il che fa perdere l'utensile capacità di taglio e influisce sulla precisione di lavorazione e sulla finitura superficiale.Inoltre, il coefficiente di dilatazione termica della lega di alluminio è elevato e il calore di taglio può causare la deformazione termica del pezzo e ridurre la precisione della lavorazione.

(1) Il pezzo in lavorazione ruota e l'utensile esegue un movimento di avanzamento.La maggior parte dei fori viene praticata sui torni in questo modo.La rotondità del foro dipende principalmente dalla precisione di rotazione del mandrino della macchina utensile e l'errore di geometria assiale del foro dipende principalmente dalla precisione della posizione della direzione di alimentazione dell'utensile rispetto all'asse rotante del pezzo.Questo metodo di barenatura è adatto per la lavorazione di fori con requisiti di coassialità sulla superficie esterna. (2) Rotazione dell'utensile e movimento di avanzamento del pezzo Il mandrino dell'alesatrice aziona la rotazione dell'utensile di alesatura e la tavola aziona il movimento di avanzamento del pezzo. (3) Rotazione dell'utensile e movimento di avanzamento Con questo metodo di alesatura, la lunghezza della sporgenza della barra di alesatura varia, così come la deformazione forzata della barra, con un diametro grande vicino alla scatola del mandrino e un diametro piccolo lontano dalla scatola del mandrino, formando un foro affusolato.Inoltre, all'aumentare della sporgenza della barra di alesatura, aumenta la deformazione a flessione del mandrino dovuta al suo stesso peso, e l'asse del foro da lavorare sarà piegato di conseguenza.Questo metodo noioso è adatto solo per fori corti.

Come tutti sappiamo, il motivo per cui la lavorazione di pezzi di precisione è chiamata lavorazione di precisione, proprio perché le procedure di lavorazione e i requisiti di processo sono molto elevati, i requisiti di precisione del prodotto sono molto elevati e la precisione della lavorazione di pezzi di precisione contiene l'accuratezza della posizione, l'accuratezza delle dimensioni, l'accuratezza della forma, ecc., Direttore generale della tecnologia Rui Sheng combinato con oltre 10 anni di esperienza nella produzione e nella lavorazione dell'azienda per riassumere il seguente impatto sulla precisione dei fattori di lavorazione delle parti di precisione. (1) il runout di rotazione del mandrino della macchina utensile può produrre un certo errore sulla precisione di lavorazione delle parti.   (2) l'accuratezza dell'imprecisione della guida della macchina utensile può anche portare a parti di precisione che elaborano errori di forma del pezzo.   (3) i componenti di trasmissione possono anche portare a errori nella lavorazione del pezzo, che è anche il fattore più importante nella produzione dell'errore di superficie del pezzo.   (4) strumento, tipo di dispositivo di diverso avrà anche diversi gradi di impatto sulla precisione del pezzo lavorato.   (5) Nel processo di lavorazione e taglio, a causa di cambiamenti nella posizione del punto di forza, si verificherà una deformazione del sistema, con conseguenti differenze, può anche fare in modo che la precisione del pezzo produca diversi gradi di errore. (6) L'entità della forza di taglio è diversa, il che può anche influire sulla precisione del pezzo.   (7) il sistema di processo per deformazione termica causata dall'errore, processo di lavorazione, il sistema di processo avrà il ruolo di varie fonti di calore per produrre una certa quantità di deformazione termica.   (7) la deformazione del sistema di processo causata dal calore spesso porta alla precisione del pezzo in lavorazione.   (8) La deformazione della macchina utensile a causa del calore porterà alla deformazione del pezzo.   (9) La deformazione termica dell'utensile può avere un grande impatto sul pezzo.   (10) Il pezzo stesso viene deformato dal calore, principalmente durante il processo di taglio

La lavorazione di pezzi di precisione deve produrre prodotti stabili e di alta qualità, quindi come migliorare la qualità della lavorazione di pezzi di precisione nel processo di produzione?Quanto segue dall'editore per rispondere per tutti. Prima di tutto, il personale deve avere una vasta esperienza lavorativa di lavorazione meccanica, nonché un'eccellente tecnologia.La lavorazione meccanica deve avere un'ottima tecnologia per fare un buon lavoro, si sa che la lavorazione meccanica va bene come il lavoro.Processo di produzione molto collaudato, anche se puoi fare un buon lavoro, ci vorrà molto tempo, se non inizi bene all'inizio, è molto facile arrendersi.   In secondo luogo, se il processo di lavorazione è standardizzato ed eccellente determina anche se il prodotto è di alta qualità.Questo è anche un punto di riferimento indispensabile quando sviluppiamo regole e regolamenti aziendali.La produzione e la gestione hanno bisogno di un insieme perfetto di processi, il processo è quello di realizzare il prodotto e il servizio perfetti. Ancora una volta, il processo di produzione deve concentrarsi sulla comunicazione, sia che si tratti del tempo del nodo o quando ci sono problemi, per rafforzare la comunicazione, gli impianti di elaborazione e i produttori di apparecchiature per comunicare è una condizione importante per una buona elaborazione delle parti delle apparecchiature di automazione.Il personale addetto alla lavorazione è generalmente conforme ai disegni per eseguire i lavori di lavorazione, ma il più delle volte molte premesse del processo possono essere semplificate e migliorate, sia per ridurre i costi che per migliorare l'efficienza.

Le parti di precisione nel lavoro effettivo dei requisiti di resistenza e tenacità sono relativamente elevate, le sue prestazioni di lavoro e la durata e le sue prestazioni di superficie hanno una grande connessione e le prestazioni di superficie, non possono fare affidamento esclusivamente sul materiale da fare, sono anche molto antieconomiche pratica, ma la lavorazione effettiva deve essere fatta per soddisfare gli standard prestazionali, è necessario utilizzare la tecnologia di trattamento superficiale, che spesso può ottenere il doppio del risultato con metà dello sforzo!Negli ultimi anni, questa tecnologia è stata anche un rapido sviluppo.Nel campo del trattamento superficiale degli stampi la tecnologia di lucidatura degli stampi è un collegamento molto importante, ma anche un processo importante nella lavorazione del pezzo.Il processo di trattamento superficiale delle parti di precisione è molto importante nel processo, quindi quali sono i processi di trattamento superficiale delle parti di precisione? Vale la pena ricordare che le parti di precisione del lavoro di trattamento di lucidatura della superficie dello stampo, non solo hanno ricevuto solo il processo di processo e l'attrezzatura di lucidatura, ma anche dal grado di specchio del materiale delle parti, che ora non è abbastanza attenzione nella lavorazione, che deve anche mostrare che la lucidatura stessa sia influenzata dal materiale.Anche se ora migliora le prestazioni superficiali della tecnologia di lavorazione delle parti di precisione continua a innovare e aggiornare, ma la più utilizzata nella lavorazione di parti di precisione o principalmente per la deposizione di film indurenti e la tecnologia di nitrurazione e carburazione. Poiché la tecnologia di nitrurazione può ottenere un livello molto elevato di prestazioni superficiali e il processo di tecnologia di nitrurazione e le parti di precisione nel processo di tempra dell'acciaio hanno un grado molto elevato di coerenza di coordinazione e la temperatura di nitrurazione è molto bassa, quindi dopo il trattamento di nitrurazione la tecnologia non richiede un intenso processo di raffreddamento, quindi la deformazione delle parti di precisione sarà molto piccola, quindi la tecnologia di nitrurazione viene utilizzata anche nella lavorazione di parti di precisione per rafforzare La nitrurazione è una delle prime tecnologie utilizzate per rafforzare le proprietà superficiali delle parti di precisione, ed è anche il più utilizzato attualmente.