Cina Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. notizie della società

Difficoltà e soluzioni della lavorazione di parti in acciaio inossidabileIl continuo emergere di nuovi prodotti pone requisiti più elevati per il materiale delle parti.A volte i materiali richiesti devono soddisfare i requisiti speciali di elevata durezza, elevata resistenza all'usura, elevata tenacità, ecc., risultando in un lotto di materiali difficili da lavorare, che pone requisiti più elevati per la tecnologia di lavorazione.Rispetto all'acciaio strutturale al carbonio di alta qualità, i materiali in acciaio inossidabile contengono Cr, Ni, Nb, Mo e altri elementi in lega.L'aumento di questi elementi di lega non solo migliora la resistenza alla corrosione dell'acciaio, ma ha anche un certo impatto sulla lavorabilità dell'acciaio inossidabile. Questo documento prende come oggetto l'acciaio inossidabile e altri materiali difficili, analizza le difficoltà di lavorazione dell'acciaio inossidabile in combinazione con i problemi effettivi incontrati nella lavorazione e propone soluzioni efficaci.In combinazione con i problemi pratici incontrati nella lavorazione, questo documento analizza le difficoltà nella lavorazione dell'acciaio inossidabile e propone soluzioni efficaci. Analisi delle difficoltà nel taglio dell'acciaio inossidabileNella lavorazione vera e propria, il taglio dell'acciaio inossidabile è spesso accompagnato dal verificarsi di rottura e incollaggio del coltello.A causa della grande deformazione plastica dell'acciaio inossidabile nel processo di taglio, i trucioli prodotti non sono facili da rompere e incollare, con conseguente grave incrudimento nel processo di taglio.Ogni processo produrrà uno strato indurito per il taglio successivo.Dopo gli strati di accumulo, l'acciaio inossidabile entra nel processo di taglio.Con l'aumentare della durezza del mezzo, aumenta anche la forza di taglio richiesta.La generazione dello strato di incrudimento e l'aumento della forza di taglio porteranno inevitabilmente all'aumento dell'attrito tra l'utensile e il pezzo e all'aumento della temperatura di taglio. Inoltre, la conduttività termica dell'acciaio inossidabile è ridotta e le condizioni di dissipazione del calore sono scadenti.Una grande quantità di calore di taglio si concentra tra l'utensile e il pezzo, il che fa deteriorare la superficie lavorata e compromette seriamente la qualità della superficie lavorata.Inoltre, l'aumento della temperatura di taglio aggraverà l'usura dell'utensile, che causerà fosse a mezzaluna sulla faccia di spoglia dell'utensile e tacche sul tagliente, influenzando la qualità della superficie del pezzo, riducendo l'efficienza del lavoro e aumentando i costi di produzione.Metodi per migliorare la qualità di lavorazione delle parti in acciaio inossidabileDa quanto sopra si può vedere che la lavorazione dell'acciaio inossidabile è difficile.Durante il taglio, è facile produrre uno "strato indurito", che è facile da rompere l'utensile, e i trucioli generati non sono facili da rompere, causando adesione all'utensile, che aggraverà l'usura dell'utensile.In considerazione di queste caratteristiche di taglio dell'acciaio inossidabile, combinate con la produzione effettiva, cerchiamo di migliorare la qualità di lavorazione dell'acciaio inossidabile da tre aspetti dei materiali degli utensili, dei parametri di taglio e dei metodi di raffreddamento. 1 Selezione del materiale dell'utensileLa scelta dell'utensile giusto è la base per la lavorazione di pezzi di alta qualità.Lo strumento è troppo scadente per elaborare parti qualificate;Se viene selezionato un buon utensile, sebbene possa soddisfare i requisiti di qualità della superficie delle parti, è facile causare scarti e aumentare i costi di produzione.In combinazione con le caratteristiche di scarsa dissipazione del calore, strato di incrudimento e facile incollaggio del coltello durante il taglio dell'acciaio inossidabile, il materiale dell'utensile selezionato dovrebbe soddisfare i requisiti di buona resistenza al calore, elevata resistenza all'usura e bassa affinità con l'acciaio inossidabile.2 Acciaio rapidoL'acciaio ad alta velocità è un acciaio per utensili ad alta lega con W, Mo, Cr, V, Go e altri elementi aggiunti.Ha buone prestazioni di lavorazione, buona resistenza e tenacità e forte resistenza agli urti e alle vibrazioni.In condizioni di calore elevato generato dal taglio ad alta velocità (circa 500 ℃), può comunque mantenere un'elevata durezza (HRC è ancora superiore a 60).L'acciaio ad alta velocità ha una buona durezza rossa ed è adatto per realizzare frese, spine e altre frese.Può soddisfare i requisiti del taglio dell'acciaio inossidabile.Strato indurito, scarsa dissipazione del calore e altri ambienti di taglio. W18Cr4V è l'utensile in acciaio rapido più tipico.Fin dalla sua nascita nel 1906, è stato ampiamente prodotto in vari strumenti per soddisfare le esigenze di taglio.Tuttavia, con il continuo miglioramento delle proprietà meccaniche di vari materiali di lavorazione, l'utensile W18Cr4V non è più in grado di soddisfare i requisiti di lavorazione di materiali difficili da lavorare.Di tanto in tanto dovrebbe essere prodotto acciaio rapido al cobalto ad alte prestazioni.Rispetto al normale acciaio rapido, l'acciaio rapido al cobalto ha una migliore resistenza all'usura, durezza rossa e affidabilità del servizio.Adatto per lavorazioni ad alta velocità di asportazione e taglio intermittente.Marchi comuni come W12Cr4V5Co5.2 Acciaio al carburoIl carburo cementato è un tipo di metallurgia delle polveri, che è costituito da polvere micron di carburo metallico refrattario ad alta durezza (WC, TiC) come componente principale, cobalto, nichel, molibdeno come legante, sinterizzato in forno a vuoto o forno di riduzione dell'idrogeno.Prodotti.Il carburo cementato ha una buona resistenza e tenacità, resistenza al calore, resistenza all'usura, resistenza alla corrosione, elevata durezza e una serie di eccellenti proprietà.È sostanzialmente invariato a 500 ℃ e ha ancora un'elevata durezza a 1000 ℃.È adatto per il taglio di materiali difficili da lavorare come l'acciaio inossidabile e l'acciaio resistente al calore.I carburi cementati comuni sono principalmente divisi in tre categorie: tipo YG (carburi cementati cobalto tungsteno), tipo YT (tipo tungsteno titanio cobalto), tipo YW (tipo tungsteno titanio tantalio (niobio)).Questi tre tipi di leghe hanno diverse composizioni e applicazioni.L'uranio indurito YG ha una buona tenacità e conducibilità termica.È possibile selezionare un grande angolo anteriore, adatto per il taglio dell'acciaio inossidabile. Selezione dei parametri geometrici di taglio degli utensili in acciaio inossidabile1 Angolo anteriore:In combinazione con le caratteristiche dell'acciaio inossidabile, come l'elevata resistenza, la buona tenacità e la difficoltà di tagliare il truciolo durante il taglio, con la premessa di garantire che l'utensile abbia una resistenza sufficiente, è necessario selezionare un ampio angolo di spoglia per ridurre la deformazione plastica di l'oggetto di lavorazione, ridurre la temperatura di taglio e la forza di taglio e ridurre la generazione di strato indurito.2 Angolo di incidenza ao:L'aumento dell'angolo posteriore ridurrà l'attrito tra la superficie di lavorazione e la faccia posteriore, ma anche la capacità di dissipazione del calore e la resistenza del tagliente saranno ridotte.La dimensione dell'angolo posteriore dipende dallo spessore di taglio.Quando lo spessore di taglio è grande, dovrebbe essere selezionato l'angolo posteriore più piccolo. Angolo di deflessione primario kr, angolo di deflessione secondario k'r:La riduzione dell'angolo di deflessione principale kr può aumentare la lunghezza di lavoro del tagliente, che favorisce la dissipazione del calore, ma aumenterà la forza radiale durante il taglio, che è facile da generare vibrazioni.Il valore di kr è solitamente 50°~90°.Se la rigidità della macchina utensile è insufficiente, può essere aumentata in modo appropriato.L'angolo di deflessione secondario è solitamente k'r=9 °~15. 3 Inclinazione lama λ s：Per aumentare la resistenza della punta dell'utensile, l'inclinazione della lama è generalmente presa λ s=7°~_ - 3°。Lavorazione di parti in acciaio inossidabileSelezione del fluido da taglio e modalità di raffreddamentoLa lavorabilità dell'acciaio inossidabile è scarsa e vi sono requisiti elevati per il raffreddamento, la lubrificazione, la penetrazione, la pulizia e altre proprietà del fluido da taglio.I fluidi da taglio comuni sono i seguenti:1 Fluido da taglio:Un metodo di raffreddamento più comune, con migliori prestazioni di raffreddamento, pulizia e lubrificazione, è comunemente utilizzato per i vagoni grezzi in acciaio inossidabile.2 Olio vulcanizzato: Durante il taglio sulla superficie metallica si può formare solfuro ad alto punto di fusione, che non è facile da danneggiare ad alte temperature, ha un buon effetto lubrificante e ha un certo effetto di raffreddamento.Viene generalmente utilizzato per forare, alesare e maschiare.3 Olio minerale come olio motore e olio mandrino:Ha buone proprietà lubrificanti, ma scarse proprietà di raffreddamento e permeabilità ed è adatto per la tornitura di precisione esterna.Durante il processo di taglio, l'ugello del fluido da taglio deve essere allineato con l'area di taglio, oppure è preferibile utilizzare il raffreddamento ad alta pressione, il raffreddamento a spruzzo e altri metodi di raffreddamento.Per riassumere, sebbene l'acciaio inossidabile presenti gli svantaggi di scarsa lavorabilità, forte incrudimento, grande forza di taglio, bassa conduttività termica, facile adesione, facile usura degli utensili, ecc., purché si trovi il metodo di lavorazione appropriato, lo strumento appropriato viene utilizzato, viene selezionata la quantità di taglio del metodo di taglio, viene selezionato il refrigerante appropriato e il problema dei materiali difficili da lavorare come l'acciaio inossidabile viene risolto attraverso un'attenta riflessione nel lavoro.

Competenze nella lavorazione di fori di alta precisione in cncPer ottenere un'alesatura ad alta velocità e ad alta precisione, è necessario prestare attenzione all'influenza della vibrazione del dente dell'utensile sulla rugosità della superficie e sulla durata dell'utensile.Al fine di evitare la riduzione della precisione di lavorazione e della durata dell'utensile, il centro di lavoro selezionato deve essere dotato di un mandrino con eccellenti prestazioni di equilibrio dinamico e anche la fresa per alesatura selezionata deve avere elevate caratteristiche di equilibrio dinamico.Soprattutto per la parte dentata della fresa noiosa, devono essere selezionati la forma geometrica, il materiale dell'utensile e il metodo di bloccaggio adatti al taglio ad alta velocità.La R all'estremità del tagliente dovrebbe essere maggiore per migliorare l'efficienza di elaborazione;Sulla premessa di garantire la stessa rugosità superficiale, la velocità di avanzamento dovrebbe essere aumentata.Tuttavia, dovrebbe essere sufficiente aumentare la quantità di alimentazione, altrimenti aumenterà la resistenza al taglio, il che non favorisce il miglioramento dell'efficienza di elaborazione.La fascia del bordo deve essere impostata con uno smusso negativo inferiore a 0,1 mm, che può mantenere efficacemente la stabilità della durata dell'utensile. Oltre ai fori di lavorazione di precisione CNC, è possibile utilizzare anche alesatura e alesatura per la lavorazione di fori ad alta precisione.Con il mandrino ad alta velocità del centro di lavoro, l'alesatore può essere utilizzato per la lavorazione di fori di precisione ad alta velocità.È stato riferito che l'alesatura su materiali in lega di alluminio φ Quando è di circa 40 mm, la velocità di taglio può essere aumentata a più di 1500 m/min.Questa velocità di taglio può essere utilizzata anche per lavorare acciaio, ghisa e acciaio ad alta durezza con corpo in CBN sinterizzato come tagliente.Si prevede che la noia ad alta velocità sarà rapidamente resa popolare in futuro. Per quanto riguarda il materiale dell'utensile, dipende dalla natura del materiale in lavorazione.Ad esempio, durante la lavorazione di materiali come l'acciaio inferiore a 40HRC, è possibile utilizzare frese in cermet.Questo tipo di utensile può ottenere una buona rugosità superficiale e una lunga durata dell'utensile in condizioni di taglio ad alta velocità di v=300 m/min.Gli utensili in metallo duro rivestito sono adatti per il taglio ad alta velocità di acciaio inferiore a 60HRC.La durata dell'utensile è stabile, ma la velocità di taglio è leggermente inferiore a quella degli utensili in cermet.L'utensile sinterizzato è adatto per la lavorazione di acciaio ad alta durezza, ghisa e altri materiali.La velocità di taglio può raggiungere più di 1000 m/min e la durata dell'utensile è molto stabile.La fascia del bordo dell'ingranaggio CBN deve essere smussata correttamente, il che è molto vantaggioso per un taglio stabile ad alta velocità e per prolungare la durata dell'utensile.Quando si tagliano materiali non metallici come metalli non ferrosi e leghe di alluminio ad altissima velocità, è possibile utilizzare utensili sinterizzati diamantati per garantire un taglio stabile e una lunga durata dell'utensile.Va notato che quando si utilizzano utensili diamantati, il tagliente deve essere smussato, che è una condizione importante per garantire la stabilità del taglio.

Selezione e considerazione di utensili da taglio CNC per parti in alluminioCon il miglioramento del tenore di vita delle persone, le persone sono sempre più affezionate alle cose con struttura in metallo, il che rende anche i prodotti in alluminio sempre più utilizzati in molti settori.Rispetto all'acciaio e alla superlega, è un metallo tenero.HRC non è difficile, ma è più duro.Pertanto, i requisiti per gli strumenti sono relativamente elevati.Se si utilizza una fresa in acciaio al tungsteno ad alta durezza per tagliare il metallo tenero, il tagliente si romperà e la durata dell'utensile sarà molto breve.È necessario utilizzare strumenti di alta qualità con bassa durezza e antiaderenti per completare la lavorazione.Solo in questo modo il coltello può migliorare la velocità e l'efficienza della macchina. Come selezionare gli utensili di lavorazione per le parti in alluminio CNC?Nella lavorazione CNC in lega di alluminio, specialmente nel taglio e nella finitura di piccoli margini, il tagliente degli inserti indicizzabili è solitamente smussato, il che spesso porta all'effetto "aratro" e il tagliente è facile da tagliare improvvisamente nel pezzo, risultando in un aumento improvviso della forza di taglio.L'improvviso aumento della forza di taglio porta a dimensioni eccessive dell'utensile e requisiti di potenza elevati.A causa della richiesta di taglienti, i problemi di cui sopra sono più complessi.La lavorazione di finitura deve essere eseguita con un tagliente tangenziale affilato.Per garantire la velocità di rimozione del metallo durante la sgrossatura, è necessario che il tagliente abbia una resistenza sufficiente.Pertanto, è necessario considerare la forza di taglio, la penetrazione del tagliente, la formazione di trucioli, la stabilità e il posizionamento e il bloccaggio della lama. Geometria di lavorazioneL'obiettivo finale della lavorazione è quello di produrre le parti migliori che soddisfino i requisiti specifici del progetto o del cliente.Le specifiche possono essere sotto forma di spessore della parte, capacità portante e dimensioni.Le macchine utensili CNC possono lavorare parti in alluminio di varie dimensioni e forme attraverso un'efficace sequenza e manipolazione degli utensili.L'aumento della produzione richiede l'uso di strumenti indicizzabili.Questo tipo di utensile consente all'operatore di sostituire la lama dell'utensile quando necessario, realizzando così lavorazioni automatiche multiple di parti in alluminio.Gli inserti per utensili CNC con diversi taglienti possono essere utilizzati per operazioni di post-lavorazione, come la lucidatura e la molatura di parti in alluminio.Nell'ambiente di lavorazione dell'alluminio NC, le prestazioni della lama dell'utensile dipendono dalla forma, dall'angolo posteriore e dall'angolo anteriore della lama.Lavorazione di parti in lega di alluminio Forma di lavorazioneGli utensili per le parti in alluminio CNC hanno forme geometriche specifiche che influiscono sulla qualità del prodotto finale.Le lame hanno forme diverse per adattarsi a uno specifico portautensili CNC.Le lame degli utensili in alluminio sono diamantate, rotonde, triangolari e quadrate.È possibile ottenere una migliore qualità del pezzo utilizzando una lama affilata.Ad esempio, per la lavorazione superficiale ad alta velocità di parti in alluminio forgiato, è preferibile utilizzare lame da 30o-35o.La finitura superficiale di alta qualità sarà ottenuta mediante tornitura di alluminio forgiato con dischi diamantati.D'altra parte, la lavorazione CNC di parti in fusione di alluminio richiederà agli operatori di utilizzare lame rotonde per migliorare la qualità.La superficie dell'alluminio pressofuso è ruvida.La lavorazione con utensili affilati si tradurrà in una finitura superficiale scadente.La forma dell'inserto dell'utensile influisce sui parametri CNC come la velocità di avanzamento, la profondità di taglio e il gioco dell'utensile.Forme più affilate richiederanno velocità di avanzamento inferiori e spazi tra gli utensili maggiori.Quali fattori dobbiamo considerare per gli utensili di lavorazione? Angolo frontale e angolo di attaccoL'angolo di spoglia si riferisce all'angolo tra la punta dell'utensile da taglio e il pezzo bloccato sulla macchina utensile CNC.A seconda della posizione della lama dell'utensile, l'angolo può essere positivo o negativo.Preferiamo lavorare parti in alluminio con angoli frontali.Trattandosi di un metallo tenero, dobbiamo ridurre il più possibile la resistenza al taglio durante l'intero processo produttivo.Durante il processo di lavorazione, la qualità finale del prodotto ne risentirà a causa dell'accumulo di trucioli attorno all'utensile.L'angolo di spoglia positivo garantisce un'efficace gestione del truciolo.Inoltre facilita il controllo della temperatura riducendo la temperatura di taglio.Questo fattore aiuta a fornire le migliori condizioni di lavorazione per le parti in alluminio e prolunga la durata della lama.La fresatura CNC raramente dipende dall'angolo di taglio.Questo perché l'angolo di avvicinamento definisce la relazione tra la posizione del pezzo e l'utensile sul portautensili CNC.A causa della lavorabilità dell'alluminio, utilizziamo una temporizzazione di 90 gradi.Consente ai nostri esperti di eseguire diversi processi di fresatura.Questi includono la spianatura, la fresatura di cave e la fresatura di spallamenti quadrati. Fattore diametroPer l'influenza della forza di taglio radiale, gli utensili di piccolo e medio diametro hanno scarsa rigidità e sono più inclini alla flessione, mentre gli utensili di grande diametro sono più stabili e richiedono diverse antivibrazioni.Inoltre, si trova che la velocità di avanzamento non è il fattore principale che influenza la forza di taglio radiale.Tra le diverse velocità di avanzamento dell'utensile (solitamente 0,25 mm e 0,35 mm per dente), la forza di taglio radiale cambia solo leggermente.Per una tipica fresa in lega di alluminio con un diametro di 25 mm, il bordo della lama è largo 1 ° e 0,1 mm, che si adatta perfettamente al tagliente curvo. Angolo di rilascioQuesto parametro definisce anche la relazione tra l'utensile e il pezzo bloccato sulla macchina utensile CNC.In questo parametro l'inserimento dell'utensile è il punto di riferimento.Come l'angolo anteriore, può essere positivo o negativo.Durante la lavorazione di parti in alluminio CNC, che si tratti di prototipazione rapida o produzione di massa, si consiglia di utilizzare angoli dritti e posteriori.L'uso di lame indicizzabili consente all'operatore di modificare l'angolo posteriore.L'angolo di separazione è compreso tra 20o e 30o, che può fornire una migliore finitura superficiale per le parti in alluminio. Rompitruciolo in alluminioL'accumulo di trucioli ostacolerà la lavorazione ad alta velocità delle parti in alluminio.In generale, i trucioli sono di natura viscosa, il che pone problemi nella gestione dello spazio di lavorazione sulle superfici CNC.Il design della scanalatura rompitruciolo utilizzata nelle macchine utensili CNC dipende in gran parte dall'angolo anteriore e dall'angolo posteriore.Nella produzione in serie di parti in alluminio CNC, si consiglia di utilizzare scanalature rompitruciolo affilate e larghe.La scanalatura rompitruciolo più ampia può rimuovere trucioli di varie dimensioni.

Molte volte incontrerò alcune leghe di alluminio.Se la durezza della lega di alluminio è bassa, è facile deformarsi dopo la lavorazione.Se si incontrano parti di guscio in lega di alluminio di grandi dimensioni, al fine di prevenire la deformazione, la deformazione deve essere prevenuta prima dell'apertura dello stampo e della lavorazione grossolana.Aprire grossolanamente la struttura del contorno, quindi appiattire le facce anteriore e posteriore per renderle verticali, quindi utilizzare la macchina per realizzare le facce anteriore e posteriore del coltello leggero.Se la parete laterale del pezzo è molto sottile, deve essere indurita a caldo prima di posizionare la macchina.Lo spessore può anche essere riservato in base alla struttura del pezzo.Quindi raddrizzare la perpendicolarità del parallelismo del pezzo e spazzolare l'intero piano del pezzo.Può anche risolvere il problema della deformazione del pezzo. Se si tratta di un piccolo pezzo, il piano del prodotto deve essere a filo con il banco da lavoro e non devono esserci spazi vuoti durante la realizzazione del retro.Quindi puoi usare il rovescio per risolvere il problema della deformazione, oppure puoi prima appiattire la lana e poi usare la superficie come fondo.Quindi utilizzare l'altro lato come lato anteriore, in modo che il pezzo possa essere verticale e il pezzo non si deformi troppo. Per alcuni pezzi più sottili, è ragionevole realizzare fermagli alla moda laterali.Non è possibile bloccare il pezzo senza forzare utilizzando il morsetto ad arco.È meglio appiattire il pezzo con un ferro ad angolo retto, quindi fissare il pezzo al punto piatto del ferro ad angolo retto con un morsetto ad arco.In molti casi, la deformazione è causata da un serraggio improprio, Shenzhen Puffitt Precision Products Co., Ltd. ha 20 anni di esperienza nella lavorazione CNC in lega di alluminio, specializzata nella lavorazione di pezzi di precisione in alluminio, guscio in lega di alluminio, cavità in lega di alluminio e lavorazione di altre parti in alluminio, trattamento superficiale di alta qualità produttori di servizi one-stop , in base alle esigenze del cliente per la lavorazione di pezzi di precisione non standard, combinata con forgiatura a freddo e a caldo, pressofusione, estrusione, lavorazione di tornitura e fresatura CNC e vari processi di trattamento superficiale difficile, per fornire soluzioni integrate di alta qualità.

Precauzioni per ottenere una migliore finitura superficiale per le parti lavorate CNCPer ottenere parti di lavorazione CNC migliori, dobbiamo tenere a mente i seguenti punti.Alcuni dei principali indicatori sono apparsi prima che iniziassimo la produzione, come dimensioni e tolleranze corrette, forma, qualità delle materie prime utilizzate, ecc. Ma dopo che le parti di lavorazione sono state prodotte, c'è ancora del lavoro da fare. Finitura superficiale: il processo che aiuta a definire e rifinire la trama complessiva (posa, rugosità e ondulazione) della parte lavorata.Non possiamo ignorare l'importanza di una finitura superficiale impeccabile, che è particolarmente importante nelle applicazioni aerospaziali e mediche.Le parti scartate in fase di finitura non sono il risultato atteso del workshop.Ma quali variabili devono essere considerate prima di entrare nella fase di completamento? Come possiamo garantire che i passaggi che stiamo intraprendendo si traducano in una migliore finitura superficiale?Abbiamo compilato un elenco delle principali considerazioni sul trattamento superficiale per aiutarti a migliorare le parti lavorate a CNC.Fatto 1. Comprendere la finitura della superficie di misurazioneLa misurazione della finitura superficiale ha una varietà di tecnologie e caratteristiche, tra cui l'analisi del profilo, l'area e l'esame microscopico, con particolare attenzione alla rugosità di picco (Ra) e alla sua risoluzione (D).Dobbiamo sapere quale tecnologia è più adatta e può ottenere l'effetto desiderato senza spendere molto tempo e fatica. 2. Aumentare la velocità e ridurre l'avanzamentoQuando si lavorano parti costose, accertarsi di seguire sempre gli avanzamenti e le velocità predefiniti corretti.Il modo corretto di gestire la finitura è aumentare la superficie in piedi al minuto (SFM) e ridurre la superficie in pollici per giro (IPR).L'aumento della superficie in piedi al minuto (SFM) ridurrà il bordo di riporto (BUE).Ciò prolungherà la durata dell'utensile e ridurrà la possibilità di guasti catastrofici dell'utensile che danneggino il prodotto finito.La riduzione dei pollici per giro (IPR) ridurrà l'usura laterale e prolungherà la durata della lama.Nelle lavorazioni di sgrossatura è preferibile utilizzare un utensile che possa avanzare per asportare velocemente il materiale.Durante la finitura, è meglio tagliare in profondità e mantenere la velocità di avanzamento conservativa. 3. Utilizzare il rompitrucioloIl controllo del truciolo è la chiave per ottenere una buona finitura superficiale.Il chip generato ostacola notevolmente l'intero processo di elaborazione.Prima di toccare il pezzo, controllarlo prima.Si consiglia di utilizzare una scanalatura rompitruciolo di alta qualità, che può ridurre la pressione di taglio e facilitare la rimozione del truciolo.Nei materiali che producono trucioli lunghi e sottili, rompendo i trucioli in pezzi che cadono facilmente nell'area di taglio, aiuta la lunga serie di trucioli a lasciare l'area di taglio in modo rapido e semplice. 4. Aumentare il raggio della testaEsiste una relazione diretta tra il raggio della punta della lama e la finitura superficiale finale.È vero che un raggio di punta minore ridurrà la pressione sull'utensile, ma limiterà anche la velocità di avanzamento utilizzabile.La lama può essere alimentata solo a metà del raggio della punta.Una volta al di fuori di questo intervallo, la superficie risultante assomiglia a un filo.Pertanto, utilizzare il raggio più ampio possibile per produrre la migliore finitura senza vibrazioni.Un raggio della punta più ampio può anche eseguire tagli più pesanti, necessari quando si tagliano materiali difficili da tagliare.Tuttavia, se il raggio della punta dell'utensile è grande, sul pezzo deve essere lasciato più materiale da asportare nell'avanzamento di finitura. 5. Utilizzare strumenti di bilanciamento per ridurre le vibrazioniÈ importante utilizzare una tecnologia di utensili bilanciati per ridurre le vibrazioni significative durante la finitura.Se il tuo RPM è più alto, questo passaggio diventa più importante. 6. Utilizzare lama affilata, angolo di guida e angolo positivoNon c'è dubbio che abbiamo bisogno di lame più affilate, angoli di attacco maggiori e angoli di spoglia positivi per ottenere una migliore finitura superficiale. 7. Controllare il supporto dell'utensile e il supporto del pezzoUn fattore che spesso viene trascurato quando si cerca di migliorare il trattamento superficiale è il portautensili.Se il portautensili è vecchio e la scanalatura utilizzata per trattenere la lama è usurata, la lama potrebbe muoversi.Qualsiasi movimento della lama causerà vibrazioni e scarsa finitura superficiale.Il fissaggio improprio dell'utensile e le vibrazioni causate da maschere o macchine utensili non rigide possono causare una finitura superficiale scadente.Anche un ambiente di lavoro rigoroso e stabile è fondamentale.Inoltre, maggiore è la velocità di rimozione del metallo, più importante è il bloccaggio stabile del pezzo. 8. Non utilizzare lo stesso utensile per la sgrossatura e la finituraImpara a riservare gli utensili per la sgrossatura alla sgrossatura e gli strumenti per la finitura alla lavorazione di finitura.I pezzi possono essere sgrossati con lame con ampio raggio di punta, ampio angolo di spoglia e velocità di avanzamento elevata.Quindi, l'utensile di finitura con l'angolo di attacco e il raggio richiesti può utilizzare la planarità del bordo di levigatura per levigare la parte, ottenendo così una migliore finitura superficiale.La profondità ridotta della lavorazione di finitura è buona, ma deve essere uguale o maggiore del raggio.In caso contrario, la lama spingerà il materiale invece di tagliare, con conseguente scarsa qualità della superficie, sbavature sui bordi e durata ridotta della lama. 9. Evita le pausePause e pause inutili possono anche ostacolare il corretto completamento del lavoro.Ricorda che ogni volta che il tuo utensile si ferma quando entra in contatto con il tornio o il pezzo, lascerà delle tracce.Se questo accade frequentemente, ti suggerisco di cambiare completamente il processo!Fai ogni sforzo per assicurarti che il tuo utensile non si fermi o esiti durante l'intero processo di taglio. 10. Evitare di abbassare la linea centraleIl modo migliore per garantire il corretto processo di taglio è seguire il rapporto 70:30, non il metodo 50:50.La lama può essere colpita lungo il bordo del materiale al centro del taglio, provocando ustioni.Ciò potrebbe comportare una finitura superficiale errata.

Linee guida per il controllo di qualità della lavorazione CNCIndipendentemente dal settore, la qualità è un fattore chiave, perché a tutti piace acquistare prodotti di alta qualità.A volte, la qualità è persino il fondamento di un'impresa.In qualità di fornitore di lavorazione CNC qualificato, dovremmo fare quanto segue:Indipendentemente dal settore, la qualità è un fattore chiave, perché a tutti piace acquistare prodotti di alta qualità.A volte, la qualità è persino il fondamento di un'impresa.In qualità di fornitore di lavorazione CNC qualificato, come dovremmo controllare la qualità?Ci sono alcuni suggerimenti che possono aiutarti a migliorare il controllo di qualità. 1 Controllare attentamente l'ordine e comprendere il design del prodottoDopo aver ricevuto la conferma dell'ordine dal cliente, dobbiamo controllare attentamente i dettagli di questo ordine, come materiali, quantità, post-elaborazione... A volte l'ordine è diverso dalla quotazione iniziale che hai fornito, quindi dobbiamo controllare attentamente tutti i dettagliQuando ricevono i disegni CAD dei prodotti finali del cliente, i nostri ingegneri e tecnici analizzeranno attentamente il design del prodotto, comprenderanno le specifiche e i requisiti del prodotto e proporranno lo schema di elaborazione delle parti più conveniente per risparmiare sui costi.Costo di elaborazione, per ottenere il massimo vantaggio dalla lavorazione dei prodotti. 2 Requisiti dettagliati per la revisione del disegnoSolitamente sui disegni bidimensionali vengono segnati alcuni requisiti dettagliati, come fori, filettature, tolleranze, smussi...Dobbiamo controllare attentamente queste informazioni prima della produzione per evitare la produzione secondaria.Ciò consente di risparmiare tempo e denaro e mantiene i requisiti di tolleranza. 3 Ispezione in arrivoI buoni materiali possono realizzare prodotti di alta qualità, quindi l'ispezione in entrata è molto necessaria e importante.L'ispezione può aiutarci a escludere materie prime di qualità inferiore, evitare i rischi di lavorazione del prodotto, risparmiare costi e tempo ed è un passaggio essenziale prima di controllare la produzione del prodotto. 4 Controlla il primo pezzoQuando il primo prodotto sarà pronto attraverso la lavorazione CNC, lo invieremo al reparto controllo qualità per il controllo dimensionale e visivo.Il reparto di produzione verrà avvisato di continuare la produzione solo quando tutti gli indicatori del primo prodotto soddisfano i requisiti.In questo modo, la qualità dei prodotti dello stesso grado e lotto può essere garantita al massimo. 5 Fornire ispezione finale, rapporto di prova e documenti di certificazioneDopo il completamento di tutti i prodotti, effettueremo l'ispezione finale e forniremo rapporti di ispezione o rapporti di prova ai clienti.In generale, i prodotti che superano assolutamente il range di tolleranza del controllo verranno inviati direttamente al reparto di produzione per la riproduzione.A volte, un lotto o una parte di prodotti supera leggermente la tolleranza richiesta dai clienti.Invieremo il rapporto di prova al cliente e chiederemo i loro suggerimenti.Il cliente può giudicare meglio se il prodotto è disponibile confrontando il rapporto di prova.Quanto sopra sono alcune abilità su come controllare la qualità nella lavorazione CNC, che sono utili anche nella lavorazione del prodotto.Qualsiasi elaborazione deve seguire un determinato processo.Se stai cercando prototipi di alta qualità e fornitori di parti meccaniche personalizzate, non esitare a contattarci.

La macchina utensile CNC per tornitura e fresatura è un tipico centro composto per tornitura e fresatura con alta precisione, alta efficienza, elevata rigidità, alta automazione ed elevata flessibilità.Il tornio CNC composto per tornitura e fresatura è un tornio composto avanzato composto da un centro di lavoro per fresatura a cinque assi e un tornio a doppio mandrino.Fornisce una soluzione migliore per la lavorazione di piccole parti con alta precisione, alta qualità e alta complessità. Con il rapido sviluppo della scienza e della tecnologia nel mondo, molti prodotti si stanno muovendo verso la direzione della precisione, della miniaturizzazione e della leggerezza.Molte piccole macchine utensili CNC di precisione spesso devono soddisfare le esigenze degli utenti.Negli attuali prodotti di macchine utensili cinesi, mancano ancora tali macchine utensili CNC di precisione.Oltre ad essere ampiamente utilizzato nei settori dell'industria leggera come l'industria dell'orologeria, delle attrezzature mediche, della produzione di parti di automobili, ecc., può anche essere utilizzato nell'aerospaziale, nelle armi, nelle navi e in altre industrie della difesa e militari per elaborare molte parti speciali di precisione , come il giroscopio di controllo del volo, la navigazione inerziale missilistica aria-aria e altre macchine a posizione zero.È una macchina utensile di alta qualità adatta a piccole parti complesse e di precisione sul mercato.Il centro di lavoro composto di tornitura e fresatura non ha requisiti particolari per la macchina utensile, ma deve fornire almeno un movimento dell'asse Y.La rotazione del pezzo fornisce alla fresa un movimento sull'asse c per trasmettere la velocità di avanzamento (potenza) richiesta.Tuttavia, la velocità di taglio del pezzo viene misurata dall'IPM anziché dall'SPM del tornio (il che significa che la velocità di taglio del pezzo nel centro di lavoro di tornitura e fresatura è di gran lunga inferiore a quella della tornitura).Ma il movimento dell'asse y è necessario, perché la fresa deve eseguire molte lavorazioni eccentriche. Inoltre, quando l'utensile è eccentrico, non è possibile lavorare la dimensione del pezzo richiesta.Perché quando l'utensile è al centro, il centro dell'utensile interseca il centro di rotazione della parte, quindi l'utensile può utilizzare solo la sua faccia finale per tagliare (ovvero, non può tagliare) e non può tagliare.Rifinitura.Per garantire che il tagliente possa tagliare correttamente, l'asse dell'utensile deve deviare dall'asse di rotazione del pezzo a 1/4 del diametro dell'utensile.Esistono tre tipi di utensili che possono essere efficacemente utilizzati nei centri di lavoro di tornitura e fresatura.Il motivo principale è l'uso di spazzole o spazzole tergicristallo.La fresa a candela in tornitura e fresatura può essere utilizzata per il taglio piano di grandi dimensioni o per il taglio intermittente pesante.La fresa frontale con lama viene utilizzata per la fresatura a gradini.La fresa frontale integrale viene utilizzata per la lavorazione di parti cilindriche e la fresatura di precisione di scanalature profonde e scanalature strette.La struttura raschiante dell'utensile può essere utilizzata per tagliare la parte profonda della parte attraverso due dei quattro taglienti dell'utensile, in modo da ottenere una lavorazione efficiente e di alta precisione. Tuttavia, con questo metodo, si verificheranno problemi quando l'utensile si avvicina a entrambi i lati dei gradini e delle scanalature.A questo punto, dopo la lavorazione con utensili eccentrici, sulla superficie del pezzo rimarranno molti raccordi.Per rimuovere questi raccordi, l'utensile deve essere nuovamente lavorato.A questo punto, la deviazione dell'utensile non è più necessaria e l'utensile si sposta lungo l'asse Y verso il centro del pezzo per l'elaborazione.Tuttavia, tale sovrametallo di lavorazione non è consentito in alcune fasi di lavorazione (a volte il metallo non è consentito). Un fatto insoddisfacente nel centro di lavoro composto di tornitura e fresatura è l'errore di forma delle parti lavorate.Quando la fresa sta fresando attorno al pezzo, la superficie del pezzo formerà inevitabilmente delle tracce a forma di ventaglio a determinati intervalli.Questo errore non può essere completamente eliminato, ma può essere efficacemente controllato con la spazzola del tergicristallo.Una lama di lucidatura è seguita da vicino da altre lame per rendere la lama leggermente convessa nella direzione della larghezza, in modo che la lama si estenda appena sulla superficie del pezzo da lavorare e una nuova superficie di taglio sia lavorata con una leggera traccia di settore liscia.

1. TornituraLa tornitura implica il bloccaggio saldo del pezzo su una piastra o mandrino rotante.Quando il pezzo ruota, l'utensile è fissato in un dispositivo fisso montato sul pezzo scorrevole in movimento.Il cursore può spostarsi verso l'alto e verso il basso lungo la lunghezza del pezzo oppure avvicinarsi o allontanarsi dalla linea centrale.Questa semplice operazione è molto adatta per una rapida rimozione di grandi quantità di materiale.Inoltre, il trapano installato sulla contropunta del tornio può eseguire fori precisi;Il tornio viene utilizzato per formare una forma concentrica sulla circonferenza esterna di una parte circolare;Scanalature, scanalature anulari, spalle a gradino, filettature interne ed esterne, cilindri e alberi sono prodotti su un tornio - molte caratteristiche circolari o circolari. 2. FresaturaLa differenza fondamentale nella fresatura è che il pezzo rimane fermo mentre l'utensile da taglio ruota sul mandrino.Il pezzo è normalmente fissato orizzontalmente nella morsa della macchina e montato su un tavolo che si muove nelle direzioni X e Y.Il mandrino può ospitare più utensili e muoversi lungo gli assi X, Y e Z.Le frese vengono utilizzate per realizzare quadrati/piani, tacche, smussi, canali, profili, sedi per chiavetta e altre caratteristiche che dipendono da angoli di taglio precisi.Come per tutte le operazioni di lavorazione dei metalli, i fluidi da taglio vengono utilizzati per raffreddare pezzi e utensili da taglio, lubrificare e lavare via particelle metalliche o trucioli. 3. EDML'elettroerosione dal pieno viene utilizzata per creare cave, fori ed elementi quadrati su acciaio per utensili temprato che sono difficili, se non impossibili, da produrre in altro modo.È comunemente usato negli stampi ad iniezione e pressofusione, ma raramente utilizzato nei prodotti finiti.L'EDM viene utilizzato anche per realizzare superfici testurizzate o lettere e loghi incassati (affondati) sugli stampi. 4. RettificaLa molatura per creare una superficie molto piana su una parte metallica è importante per molte applicazioni e il modo migliore per creare una superficie così precisa è utilizzare una smerigliatrice.La mola è ricoperta da particelle abrasive con ruvidità specifica

I. Processo di lavorazione delle partiIl contenuto principale del processo di lavorazione delle parti è nella società moderna.Generalmente, la lavorazione dei pezzi viene eseguita tramite controllo numerico.Pertanto, durante la lavorazione di parti, è necessario prima comprendere la tecnologia di elaborazione pertinente, sviluppare un piano di elaborazione adeguato e approfondire la discussione e l'analisi del processo di elaborazione del controllo numerico delle parti.Prima di tutto, durante la lavorazione dei pezzi, è necessario selezionare una macchina utensile CNC adatta, operare sulla macchina utensile CNC e determinare qual è la procedura di lavorazione.Quindi, creare un piano di lavorazione adatto per la lavorazione NC delle parti, analizzare i disegni delle parti lavorate, elaborare le parti di precisione e adottare la tecnologia di lavorazione appropriata.Nella lavorazione delle parti, la cosa più importante è progettare la tecnologia di lavorazione delle parti, che è correlata alla qualità delle parti.Dovremmo chiarire le fasi del processo di elaborazione delle parti e confermare la selezione di benchmark, strumenti di elaborazione, dispositivi, dispositivi, strategie di elaborazione e parametri di processo per formulare la tecnologia di elaborazione più adatta.Inoltre, dovremmo compilare e controllare il programma di programmazione NC della lavorazione delle parti, controllare l'errore di programmazione e migliorare la qualità e l'efficienza della programmazione. Le caratteristiche del processo di lavorazione delle parti La lavorazione delle parti viene generalmente eseguita tramite controllo numerico, quindi è inevitabile avere le caratteristiche della lavorazione a controllo numerico e ha anche le sue caratteristiche.(1) La lavorazione a controllo numerico delle parti richiede che il contenuto della tecnologia di elaborazione sia meticoloso e dettagliato.Quando le parti di lavorazione NC, verrà preparato in anticipo un piano di lavorazione NC, quindi l'operazione verrà eseguita sulla macchina utensile NC, incluso il programma di elaborazione, lo strumento selezionato, il metodo di elaborazione e i parametri di elaborazione corrispondenti.Questi requisiti richiedono un piano dettagliato e dettagliato durante la lavorazione delle parti.Si analizzerà il piano e infine si formerà il programma di lavorazione delle parti.(2) Il processo di lavorazione CNC delle parti deve essere rigoroso e accurato.La tecnologia di lavorazione meccanica delle parti adotta la forma dell'elaborazione a controllo numerico, che aumenta la precisione e la qualità della lavorazione delle parti e il processo di lavorazione non richiede troppe persone, risparmiando manodopera.Ma d'altra parte, la riduzione dell'intervento umano rende impossibile regolare manualmente le parti se si verificano problemi nel processo di lavorazione.Pertanto, il livello della tecnologia di elaborazione meccanica a controllo numerico delle parti è impostato in modo accurato e preciso, non dovrebbero esserci piccoli errori.A causa dell'errore, è probabile che la tecnologia di elaborazione non soddisfi le specifiche e le parti vengano scartate, con conseguenti incidenti meccanici. (3) Nel processo di lavorazione meccanica NC delle parti, il calcolo matematico deve essere eseguito per la grafica della parte e il valore impostato della dimensione programmata.Poiché la lavorazione delle parti è sotto forma di controllo numerico, la progettazione della programmazione deve essere eseguita prima della lavorazione, la dimensione delle parti deve essere in forma geometrica e la dimensione delle parti deve essere calcolata matematicamente.Pertanto, la progettazione dell'ottimizzazione delle parti deve essere eseguita da tutti gli aspetti durante la programmazione. In secondo luogo, l'analisi dei principi di progettazione del processo di lavorazione delle partiIl principio di selezione del dato di posizionamento Il dato di posizionamento si riferisce alla superficie della posizione relativa del pezzo rispetto alla macchina utensile e alla fresa quando la lavorazione del pezzo è ferma, mentre il pezzo utilizza la superficie più originale che non è stata lavorata durante la prima lavorazione.Questo è il dato grossolano.Se il dato di posizionamento che è stato elaborato viene utilizzato dopo l'elaborazione iniziale, questo è il dato fine.Quindi, durante la lavorazione di parti, quale aspetto dovrebbe essere selezionato come benchmark di posizionamento, il che richiede cautela durante la lavorazione di parti.Il tipo di riferimento di posizionamento da scegliere influirà sulla qualità della lavorazione dei pezzi e sulla complessità della costruzione delle attrezzature delle macchine utensili.Quali sono i principi per selezionare i benchmark grossolani e fini? La selezione del dato approssimativo deve seguire il principio della selezione del dato approssimativo.Durante la lavorazione di parti, assicurarsi che i materiali siano sufficienti, che la superficie di lavorazione abbia un margine sufficiente e che le dimensioni e la posizione della superficie lavorata della parte non lavorata soddisfino i requisiti del disegno di lavorazione.Se viene selezionato il dato grossolano, è necessario assicurarsi che la superficie del pezzo sia comoda per il posizionamento, il bloccaggio e la lavorazione e che l'attrezzatura selezionata sia il più semplice possibile.Quando si seleziona la base grezza, è necessario confermare la superficie lavorata e la superficie non lavorata.Ci deve essere un'accurata selezione della posizione.Generalmente, la superficie non lavorata viene utilizzata come base ruvida.Quando si seleziona l'origine di sgrossatura, lo scopo generale è quello di soddisfare il requisito che il sovrametallo dopo la sgrossatura di superfici importanti sia piccolo e medio.Quando si seleziona il dato grezzo, l'errore di posizione del dato grezzo deve essere distribuito uniformemente sulla superficie ruvida e il dato grezzo deve essere il più piatto e intatto possibile senza spazi vuoti, il che favorisce l'impostazione della posizione. Quando si seleziona la base di precisione, seguire il principio della selezione della base di precisione.Innanzitutto, verificare se il piano base di precisione può essere facilmente posizionato e bloccato per la lavorazione.Se una determinata superficie viene selezionata come base di precisione, il metodo di posizionamento della superficie selezionata può essere utilizzato in modo uniforme per migliorare l'efficienza di elaborazione quando si selezionano altre superfici.Pertanto, prestare attenzione durante il posizionamento della superficie di precisione.Il dato di precisione adotta il principio della coincidenza precisa, anche se il principio di posizionamento unificato viene utilizzato per posizionare e rifinire altre superfici. Il principio per la selezione del metodo di elaborazione dell'aspetto della parte: per diversi aspetti della parte, diversi requisiti di elaborazione della parte, caratteristiche di costruzione della parte, proprietà dei dati, ecc., il metodo di elaborazione corrispondente deve essere selezionato per elaborare l'aspetto della parte.Quando si conferma il metodo di elaborazione della parte, è generalmente necessario confermare prima il metodo di elaborazione finale della parte, quindi dedurre e confermare il metodo di elaborazione del processo precedente dalla parte posteriore a quella anteriore. (1) Principio di applicabilità economica Durante l'elaborazione delle parti, analizzare prima l'economia di elaborazione del metodo di elaborazione, ovvero analizzare la selezione di attrezzature, processo, tecnici e tempo di elaborazione, ovvero confermare l'applicabilità dell'elaborazione, confermare l'intervallo di precisione dell'elaborazione e l'intervallo di precisione dovrebbe essere compatibile con i requisiti di precisione e i requisiti di rugosità superficiale della lavorazione della superficie della parte, in modo da garantire che le parti lavorate soddisfino i requisiti. (2) Principio di corrispondenza del tipo di produzioneDiversi metodi di lavorazione dovrebbero essere selezionati per diversi tipi di produzione.Macchine utensili ad alta efficienza e metodi di lavorazione avanzati sono spesso utilizzati per la produzione di massa, mentre i metodi di produzione delle macchine utensili ordinarie e i metodi di lavorazione convenzionali sono generalmente utilizzati per i pezzi prodotti in piccoli lotti. (3) Principio di corrispondenza del metodo di elaborazioneIl metodo di lavorazione selezionato per la lavorazione meccanica delle parti deve corrispondere alla precisione della forma e alla precisione della posizione della superficie lavorata, adattarsi ai dati della parte e adattarsi alle condizioni dell'attrezzatura esistente e al livello tecnico dei lavoratori.È necessario analizzare i problemi in dettaglio, elaborare in base ai requisiti di elaborazione e ai materiali esistenti e non corrispondere ciecamente per causare errori di elaborazione.

Il processo di estrusione della lega di alluminio comporta la forzatura della lega di alluminio attraverso lo stampo.Poiché la domanda è in aumento da molti anni, è utile per la progettazione e la produzione dei prodotti.I prodotti realizzati con questo processo hanno molte applicazioni.I settori che ne beneficiano includono quello automobilistico, aerospaziale, elettronico e delle costruzioni.Quella che segue è una guida di processo per i passaggi e i tipi di finiture che possono essere raggiunti. Qual è il processo di estrusione della lega di alluminio?Preparazione della matrice di estrusioneIn primo luogo, utilizziamo l'acciaio H13 per la lavorazione di stampi rotondi.Oppure, se abbiamo uno stampo che si adatta alle vostre specifiche, possiamo usarlo.Questo può anche risparmiare il tempo di preparazione necessario per crearne uno.Quindi, prima dell'estrusione, preriscaldiamo lo stampo a circa 450-500 gradi.Ciò contribuirà a prolungare la durata dello stampo e garantire un flusso uniforme di metallo.Dopo il preriscaldamento, carichiamo l'estrusore per iniziare. Elaborazione CNC dell'estrusione:Preriscaldo di billette di alluminioLa billetta è un blocco cilindrico solido in lega di alluminio.Lo tagliamo da una lunga sezione di tronco di lega.Lo preriscaldiamo a 400-500 gradi Celsius nel forno.Ciò gli conferisce una duttilità sufficiente per l'estrusione.Tuttavia, non abbiamo raggiunto lo stato di fusione per proteggere l'attrezzatura.Trasferimento per estrusione su grezzoTrasferiamo meccanicamente i fustellati preriscaldati all'estrusore.Questo è dopo l'uso di distaccanti o lubrificanti.Impedisce allo stantuffo di attaccarsi al pezzo grezzo. Premendo per spingere il fustellato nel contenitoreUna volta caricate nella pressa, i cilindri idraulici spingono le billette malleabili.Lo fa applicando una pressione fino a 15000 tonnellate.Ciò costringe il materiale ad espandersi e ad adattarsi alla parete del vaso.L'aspetto del materiale estruso dallo stampoQuando il contenitore è pieno, il materiale viene premuto contro la matrice di estrusione.La pressione continua forza il materiale di alluminio attraverso l'apertura dello stampo.Questo perché non ha altra via di fuga.Pertanto, apparirà dopo aver formato completamente la forma di apertura dello stampo.Guida l'estrusione insieme alla tavola di tempra Estrusione in lega di alluminioUna volta che l'estrusione di alluminio fuoriesce dallo stampo, un estrattore lo afferrerà e lo guiderà lungo la tavola di runout.Tuttavia, la velocità deve corrispondere alla velocità di uscita della pressa.Il rapporto dipende dalla difficoltà del profilo, dallo spessore della parete, dal peso del pezzo e dalla selezione della lega di alluminio.Quando l'estrusione si muove lungo il piano di lavoro, usiamo un bagno d'acqua o un ventilatore per spegnerlo uniformemente.Tagliare l'estrusione alla lunghezza del tavoloTagliamo l'estrusione dopo aver raggiunto l'intera lunghezza del tavolo.La sega a caldo lo fa per separarlo dal processo di estrusione.Tuttavia, anche dopo la tempra, l'estrusione non è sufficientemente fredda per un'ulteriore lavorazione.Ciò richiede un passaggio aggiuntivo.Raffreddare l'estrusione a temperatura ambienteTrasferiamo la parte tagliente sul tavolo di raffreddamento.Qui il profilo viene raffreddato a temperatura ambiente.Ciò consentirà di allungare l'estrusione in un secondo momento. Sposta e allunga Allunga allineamentoIl processo di estrusione a volte provoca una torsione naturale del profilo.Questo deve essere corretto perché potrebbe influire sulla funzionalità del prodotto.Usiamo barelle per completare l'attività.Afferriamo meccanicamente le estremità del profilo e lo tiriamo fino a quando non è completamente dritto.Lo facciamo per soddisfare le specifiche.Spostare il profilo per completare la lunghezza di taglioQuesto è l'ultimo passo dopo aver realizzato l'estrusione rettilinea della lunghezza del banco.A Wemmitt abbiamo visto una lunghezza predeterminata.Di solito è lungo tra 7 e 22 piedi.Gli estrusi in questa fase sono abbinati alla tempra T4.Tuttavia, possiamo invecchiarli in forno per raggiungere la temperatura di T5 o T6. Trattamento superficiale di prodotti in alluminio estrusotrattamento termicoCiò si verifica dopo che l'estrusione è stata completata.Lo usiamo per migliorare le proprietà dei materiali di estrusione.La tensione di snervamento e la resistenza alla trazione appartengono a questi profili.Il forno accelera il processo di invecchiamento per fare in modo che il materiale di alluminio raggiunga lo stato T5 o T6.trattamento della superficieQuesto passaggio serve principalmente a migliorare l'aspetto e la resistenza alla corrosione dell'alluminio.L'anodizzazione e altre finiture ispessiscono lo strato di ossido di metallo.Rende il metallo più resistente all'usura, migliora l'emissività della superficie e fornisce una superficie porosa, che è più facile da accettare coloranti.