Cina Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. notizie della società

dovuto la complessità di elaborazione di NC (quali le macchine utensili differenti, i materiali differenti, gli strumenti differenti, i metodi differenti di taglio, le regolazioni differenti di parametro, il riassunto ecc A di esperienza di monitoraggio ed altri aspetti del processo d'elaborazione è disponibile per il vostro riferimento.Q1: Come dividere le operazioni di elaborazione? Risposta: Il NC che elabora le procedure può essere diviso secondo i seguenti metodi:(1) il metodo di cernita centralizzato dello strumento è di dividere il processo secondo lo strumento utilizzato ed utilizza lo stesso strumento per elaborare tutte le parti che possono essere completate sul divisorio. Utilizzi il secondo coltello ed il terzo coltello per completare altre parti che possono completare. Ciò può ridurre il numero dei cambiamenti dello strumento, comprime il tempo di riposo e riduce gli errori di posizionamento inutili. (2) per si separa molti contenuti d'elaborazione, la parte d'elaborazione può essere diviso in parecchie parti secondo le sue caratteristiche strutturali, quali forma interna, forma, superficie curva o l'aereo. Generalmente, l'aereo e la superficie di posizionamento sono elaborati in primo luogo e poi il foro è elaborato; Forme geometriche semplici di primo processo, poi forme geometriche complesse di processo; Si separa l'accuratezza più bassa sarà elaborato in primo luogo e poi si separa i requisiti di più alta accuratezza sarà elaborato. (3) per le parti che sono facili da essere deformato tramite ruvido e rivestimento che lavorano nell'ordine, dovuto la deformazione possibile dopo lavorare approssimativo, hanno bisogno essere calibrato così generalmente, dei processi dovrebbero essere separati per lavorare di rivestimento ed approssimativo.Per riassumerlo quando divide i processi, è necessario da padroneggiare flessibilmente la struttura e la lavorabilità delle parti, della funzione delle macchine utensili, del numero del contenuto lavorante di NC delle parti, del numero dei tempi di installazione e dell'organizzazione di produzione dell'unità. Inoltre, è suggerito per adottare il principio di centralizzazione trattata o di decentramento trattato, che dovrebbe essere determinato secondo la situazione reale, ma deve essere ragionevole. Q2: Che principi dovrebbero essere seguiti nell'organizzazione della sequenza di elaborazione?Risposta: La sequenza di elaborazione dovrebbe essere sistemata secondo la struttura della parte e dello stato in bianco come pure l'esigenza del posizionamento e della pressione. La chiave è che la rigidità del pezzo in lavorazione non sarà danneggiata. La sequenza seguirà generalmente i seguenti principi: (1) l'elaborazione del processo precedente non colpirà il posizionamento e la pressione del processo seguente e l'elaborazione delle macchine utensili sparpagliate fra loro inoltre sarà considerata completamente.(2). Esegua la cavità interna che elabora in primo luogo e poi esegua l'elaborazione di contorno.(3) è migliore collegare i processi dello stesso posizionamento, prementi il metodo o lo stesso coltello che elaborano per ridurre i tempi di posizionamento ripetuto, cambiamento dello strumento e muovere la placca a pressione. (4). Per i processi multipli nella stessa installazione, il processo con piccolo danneggiamento rigido del pezzo in lavorazione sarà sistemato in primo luogo.Q3: Che aspetti dovrebbe essere pagata l'attenzione quando determina il pezzo in lavorazione premere il modo?Risposta: Attenzione di paga ai seguenti tre punti quando determinano il dato di posizionamento e premendo schema:(1) tenta d'ottenere progettazione(2). Provi a ridurre i tempi di pressione ed assicuri che tutte le superfici da lavorare possano essere lavorate dopo una che posiziona.(3) evita lo schema manuale usando di adeguamento per l'occupazione della macchina. (4) il dispositivo sarà uniformemente aperto ed il suo meccanismo di posizionamento e di pressione non colpirà il percorso dello strumento durante l'elaborazione (quale la collisione). In tali casi, può essere premuto con un vice o aggiungendo una base di appoggio per estrarre le viti.Q4: Come determinare un punto di regolazione ragionevole dello strumento? Che cosa è la relazione fra il sistema di coordinate del pezzo in lavorazione ed il sistema di coordinate di programmazione? 1. Il punto di regolazione dello strumento può essere messo sulla parte da elaborare, ma dovrebbe essere notato che il punto di regolazione dello strumento deve essere la posizione di riferimento o il divisorio finito. A volte il punto di regolazione dello strumento è danneggiato dopo il primo processo, che condurrà a nessun modo trovare il punto di regolazione dello strumento nel secondo processo e nel processo successivo. Di conseguenza quando mette lo strumento nel primo processo, dovrebbe essere notato che una posizione relativa della regolazione di strumento dovrebbe essere fissata ad un posto con una relazione relativamente fissa di dimensione con il riferimento di posizionamento, in questo modo, il punto di regolazione originale dello strumento può essere trovato secondo la relazione relativa di posizione fra loro. Questa posizione relativa della regolazione di strumento è fissata solitamente sul banco da lavoro o sul dispositivo della macchina utensile. I principi di selezione sono come segue: (1) facile da trovare.(2) programmazione facile.(3) l'errore di selezione dello strumento è piccolo.(4) è conveniente da controllare durante l'elaborazione.2. La posizione di origine del sistema di coordinate del pezzo in lavorazione è fissata dall'operatore. Dopo che il pezzo in lavorazione è premuto, è determinato mettendo dello strumento. Riflette la relazione di posizione di distanza fra il pezzo in lavorazione e la macchina utensile allo zero assoluto. Una volta che il sistema di coordinate del pezzo in lavorazione è riparato, è generalmente immutato. Il sistema di coordinate del pezzo in lavorazione ed il sistema di coordinate di programmazione devono essere unificati, cioè, durante l'elaborazione, il sistema di coordinate del pezzo in lavorazione ed il sistema di coordinate di programmazione sono coerenti.Q5: Come scegliere l'itinerario tagliente? Il percorso dello strumento si riferisce al percorso ed alla direzione dello strumento riguardante il pezzo in lavorazione nel corso del lavorare di NC. La scelta ragionevole dell'itinerario lavorante è molto importante, perché è strettamente connessa all'accuratezza lavorante ed alla qualità di superficie delle parti. I seguenti punti pricipalmente sono considerati quando determinano il percorso dello strumento:1) assicura i requisiti di accuratezza lavorante delle parti.2) è conveniente per il calcolo numerico e si riduce programmare il carico di lavoro.3) ricerca il più breve itinerario d'elaborazione per ridurre il momento vuoto dello strumento di migliorare l'efficienza d'elaborazione.4) minimizza il numero dei segmenti di un programma.5) assicura i requisiti della rugosità della superficie di contorno del pezzo in lavorazione dopo avere lavorato. Il contorno finale sarà elaborato continuamente con l'ultima taglierina. 6) L'itinerario di avanzamento e dell'retrocessione dello strumento (tagliati in e tagliati) dovrebbe anche essere considerato con attenzione per minimizzare i segni dello strumento causati tramite la fermata dello strumento al contorno (deformazione elastica causata da cambiamento improvviso della forza di taglio) e per evitare graffiare il pezzo in lavorazione tagliando verticalmente sul contorno sorge il processo ed il calcolo di programmazione sarà unificato.Q6: Come controllare e regolare durante l'elaborazione?Il pezzo in lavorazione può fornire il livello di elaborazione dati automatico dopo l'allineamento e l'eliminazione degli errori di programma è completata. Nel processo lavorante automatico, l'operatore controllerà il processo tagliente per impedire i problemi di qualità del pezzo in lavorazione ed altri incidenti causati dal taglio anormale. Il monitoraggio del taglio del processo pricipalmente considera i seguenti aspetti:1. La considerazione principale del controllo lavorante approssimativo di processo è la rimozione rapida dell'indennità in eccedenza sulla superficie del pezzo in lavorazione. Nel processo lavorante automatico della macchina utensile, lo strumento taglia automaticamente secondo il percorso tagliente predeterminato secondo i parametri stabiliti di taglio. Operazione attualmente L'operatore osserverà il cambiamento di taglio del carico nel processo lavorante automatico attraverso la tavola del carico di taglio e regola i parametri taglienti secondo la forza sopportante dello strumento per massimizzare l'efficienza della macchina utensile.2. il monitoraggio del taglio del suono nel processo tagliente nel processo automatico di taglio, il suono dello strumento che taglia il pezzo in lavorazione è stabile, continuo e luce all'inizio del taglio ed il movimento della macchina utensile è stabile attualmente. Con il progresso del processo tagliente, quando ci sono punti duri sul pezzo in lavorazione o lo strumento è indossato o lo strumento è premuto, il processo tagliente diventa instabile. La prestazione instabile è che i mutamenti fonetici taglienti, lo strumento ed il pezzo in lavorazione si scontreranno a vicenda e la macchina utensile vibrerà. Attualmente, i parametri e gli stati taglienti di taglio dovrebbero essere regolato a tempo. Quando l'effetto di adeguamento non è ovvio, la macchina utensile dovrebbe essere fatta una pausa per controllare lo stato dello strumento e del pezzo in lavorazione. 3. Il processo di finitura è controllato per assicurare la dimensione lavorante e la qualità di superficie del pezzo in lavorazione. La velocità tagliente è alta ed il tasso d'entrata è grande. Attualmente, l'attenzione dovrebbe essere pagata all'influenza di accumulazione del chip sulla superficie lavorata. Per la cavità che lavora, l'attenzione dovrebbe anche essere pagata più al taglio ed allo strumento che passano agli angoli. Per risolvere i problemi di cui sopra, in primo luogo, presta attenzione a regolare la posizione di spruzzatura del liquido di taglio, di modo che la superficie lavorata è sempre nel migliore stato di raffreddamento; In secondo luogo, attenzione di paga alla qualità della superficie lavorata del pezzo in lavorazione e provare ad evitare i cambiamenti di qualità regolando i parametri taglienti. Se l'adeguamento ancora non ha effetto ovvio, fermi la macchina per controllare se il programma originale è ragionevole.In particolare, attenzione di paga alla posizione dello strumento quando sospendono ispezione o fermando ispezione. Se lo strumento si ferma nel processo tagliente ed il fuso si ferma improvvisamente, i segni dello strumento saranno generati sulla superficie del pezzo in lavorazione. In generale, l'arresto sarà considerato quando lo strumento lascia lo stato tagliente. 4. La qualità dello strumento che controlla lo strumento in gran parte determina la qualità della lavorazione del pezzo in lavorazione. Nel corso del lavorare automatico e del taglio, è necessario da giudicare lo stato normale di usura e lo stato anormale di danno degli strumenti per mezzo di monitoraggio sano, tagliente il controllo di tempo, l'ispezione di pausa durante il taglio, l'analisi della superficie del pezzo in lavorazione, gli strumenti ecc. sarà trattato a tempo secondo i requisiti d'elaborazione impedire i problemi di qualità della lavorazione causati dagli strumenti che non sono trattati a tempo.Q7: Come macchine utensili ragionevolmente scelte? Quanti elementi sono ci nei parametri taglienti? Quanti materiali sono ci? Come determinare la velocità dello strumento, tagliente velocità, larghezza di taglio? 1. La fresa non di riaffilatura di conclusione del carburo o la fresa di conclusione sarà selezionata per fresatura piana. Nella fresatura generale, provi ad utilizzare il secondo percorso dello strumento per elaborare. Il primo percorso dello strumento è migliore da utilizzare la fresa di conclusione per fresatura approssimativa ed il percorso dello strumento è continuo lungo la superficie del pezzo in lavorazione. La larghezza raccomandata di ogni percorso dello strumento è 60% - 75% del diametro dello strumento.2. la fresa di conclusione e la fresa dell'estremità con l'inserzione del carburo pricipalmente sono utilizzate per lavorare il capo, la scanalatura e la superficie a macchina della bocca della scatola.3. il coltello della palla ed il coltello rotondo (anche conosciuto come il coltello rotondo del naso) sono comunemente usati elaborare le superfici curve e le forme variabili di contorno di angolo. La taglierina della palla principalmente è utilizzata per i semi che finiscono e che finiscono. Le taglierine rotonde con le inserzioni del carburo principalmente sono utilizzate per irruvidirsi.Q8: Che cosa è la funzione dell'elaborazione strato di programma? Che cosa dovrebbe essere incluso nello strato di programma di elaborazione?Risposta: (1) la lista di programma di elaborazione è una del contenuto del NC che elabora la progettazione trattata, è inoltre una procedura che deve essere osservata e implementata dall'operatore ed è una descrizione specifica del programma di elaborazione. Lo scopo è di lasciare l'operatore conoscere il contenuto del programma, la pressione ed i metodi di posizionamento ed i problemi a cui dovrebbe essere pagato l'attenzione quando selezionano gli strumenti per ogni programma di elaborazione. (2) nella lista di programma di elaborazione, dovrebbe includere: il disegno ed il nome di schedario di programmazione, nome del pezzo in lavorazione, premente lo schizzo, nome di programma, lo strumento hanno utilizzato in ogni programma, nella profondità massima del taglio, elaborante la natura (quali lavorare o rivestimento approssimativo che lavora), il tempo di lavorazione teorico, ecc.Q9: Come preparare per la programmazione di NC?Risposta: Dopo la determinazione della tecnologia della trasformazione, dovremmo capire quanto segue prima della programmazione: 1. pezzo in lavorazione che preme metodo; 2. dimensione del pezzo in lavorazione ruvida - determinare la gamma d'elaborazione o se la pressione multipla è richiesta; 3. Il materiale del pezzo in lavorazione - per scegliere quale strumento per usare per elaborare; 4. Che cosa sono gli strumenti in azione? Avoid che modifica il programma quando non c'è tale strumento. Se dovete utilizzare questo strumento, potete preparare in anticipo. Q10: Che cosa sono i principi per la regolazione l'altezza sicura nella programmazione?Risposta: Il principio di regolazione di altezza sicura è generalmente superiore all'più alta superficie dell'isola. O insieme la programmazione allo zero assoluto all'aereo più alto, in modo da evitare il pericolo della collisione del coltello nella massima misura possibile.Q11: Perché dovrebbe la postelaborazione essere effettuata dopo che il percorso dello strumento è compilato?Risposta: Poiché il codice di indirizzo riconosciuto dalle macchine utensili differenti è differente dal formato del programma NC, il formato corretto di postelaborazione deve essere selezionato per la macchina utensile utilizzata per assicurarsi che il programma compilato possa funzionare.Q12: Che cosa è comunicazione di DNC? Risposta: Ci sono due modi della trasmissione di programma: CNC e DNC. Il CNC si riferisce a che il programma è immagazzinato nella memoria della macchina utensile con i media (quali il floppy disk, il lettore di nastro perforato, la linea di comunicazione, ecc.) ed il programma è esatto dalla memoria per elaborare. Poiché la capacità di memoria è limitata dalla dimensione, quando il programma è grande, il metodo di DNC può essere usato per elaborare. Poiché la macchina utensile indica il programma direttamente dal computer di controllo (cioè non è limitato dalla dimensione della capacità di memoria) durante l'elaborazione di DNC. Ci sono tre elementi di taglio dei parametri: profondità, velocità di rotazione del mandrino e velocità di avanzamento di taglio.I principi generali per la selezione dei parametri taglienti sono:Meno taglio ed alimentazione veloce (cioè piccola profondità di taglio e velocità di avanzamento veloce)Secondo la classificazione dei materiali, gli strumenti sono divisi generalmente negli strumenti d'acciaio bianchi duri comuni (fatti di acciaio ad alta velocità), hanno ricoperto gli strumenti (quale la placcatura di titanio) e gli strumenti della lega (quali l'acciaio di tungsteno, gli strumenti del nitruro di boro, ecc.).

La ventola integrata è la componente del centro del motore e del turbocompressore di turbo. È ampiamente usata nel potere di energia, aerospaziale, petrochimica, nella metallurgia ed in altre industrie. È un tipo di canale tipico complesso si separa la modellistica standardizzata. I mezzi lavoranti, l'accuratezza lavorante e la qualità di superficie lavorante di suo profilo direttamente colpire la prestazione aerodinamica e l'efficienza meccanica del motore ed avere un impatto decisivo sulla prestazione di motore. La ventola integrata si è trasformata in in un difficile tipico il pezzo meccanico a causa della sua complessità di superficie curva e di alta accuratezza lavorante. Con la domanda aumentante dei motori a turbina nel mercato, è necessario sempre più da raggiungere lavorare efficiente delle ventole integrate. Attualmente, i materiali comuni della ventola integrata sono lega di titanio del lega di alluminio, acciaio inossidabile, ecc.La complessità della ventola che lavora pricipalmente si trova nella complessità di modellistica di superficie della lama, che può essere divisa in superficie governata e non ha governato la superficie secondo il principio di modellatura ed ha governato la superficie può essere divisa in superficie governata sviluppabile ed in superficie governata non sviluppabile. La fresatura di NC di cinque assi è uno dei metodi comunemente usati per lavorare la ventola a macchina integrata con la buona flessibilità, l'alta efficienza lavorante e l'ampia applicazione. Secondo le forme di superficie differenti delle ventole, due generi di metodi sono usati solitamente per lavorare sulle macchine utensili di CNC, vale a dire, sul metodo di macinazione del punto e sul metodo di fresatura del lato. dovuto la forma complessa della ventola integrata e la grande distorsione della lama, lavorare della ventola integrata è molto facile da interferire, in modo dalla difficoltà lavorante si trova nel lavorare di rivestimento ed approssimativo del corridore e della lama. Nel corso del lavorare di NC della ventola integrata, la fresa di conclusione della palla della conicità è usata spesso minimizzare sopra il taglio e l'interferenza causati dalla taglierina e la taglierina può ancora avere buona rigidità quando lavora il corridore a macchina stretto.Per incitare la ventola a soddisfare le richieste dell'aerodinamica, la lama adotta spesso la struttura di grande angolo di torsione ed il raccordo variabile alla radice, che presenta gli più alti requisiti dell'elaborazione della ventola. I requisiti tecnici lavoranti della ventola integrata comprendono i requisiti della dimensione, forma, posizione, la rugosità di superficie ed altri aspetti geometrici come pure i requisiti delle proprietà meccaniche, fisiche e chimiche. La lama della ventola deve avere buona qualità di superficie e l'accuratezza è concentrata generalmente sulla superficie della lama, sulla superficie del hub e sulla superficie della radice della lama. Il valore della rugosità di superficie dovrebbe essere più di meno di Ra0.8um. Per soddisfare le richieste di cui sopra, i seguenti problemi sono incontrati spesso nell'elaborazione della ventola integrata:①La ventola integrata ha il passaggio stretto di flusso, la lama relativamente lunga e rigidezza bassa, che appartiene alle parti con pareti sottili e facilmente è deformata durante l'elaborazione. Nel corso del lavorare, dovuto il ruolo della sua propria struttura e forza di taglio esterna, l'entrata del corridore e l'estremità superiore della lama produrrà le linee di vibrazione. A volte, per evitare i segni di schiamazzo, è necessario da cambiare l'acutezza dello strumento, che causerà le sbavature ai bordi dell'entrata, dello sbocco e di lama del corridore. Per assicurare la qualità di superficie della ventola integrata, è richiesto che la taglierina abbia abbastanza rigidità, abbastanza spazio di rimozione del chip ed acutezza appropriata. ②La profondità di lama alla parte più stretta del corridore è molto più del diametro dello strumento e lo spazio adiacente della lama è molto piccolo. Il diametro dello strumento è piccolo durante la pulizia di angolo e lo strumento è facile da rompersi. Il controllo della profondità di taglio è inoltre una tecnologia chiave per lavorare.③La superficie della ventola integrata è una superficie libera, con il passaggio stretto di flusso, la distorsione di lama severa e una chiara tendenza pendere indietro. È molto facile da causare l'interferenza durante l'elaborazione, che è difficile da elaborare. Alcune ventole hanno lame ausiliarie. Per evitare l'interferenza, la superficie curva deve essere lavorata nelle sezioni. Di conseguenza, è difficile da assicurare la consistenza della superficie lavorata.④La considerazione che la ventola globale gira ad un'alta velocità nel lavoro reale, con velocità di 30000-50000 rivoluzioni, è necessaria da impedire la vibrazione e ridurre il rumore, in modo dai requisiti di equilibrio dinamico sono alti, che migliora i requisiti delle macchine utensili e degli strumenti. È necessario da salvare il tempo di lavorazione ed assicura la stabilità e la simmetria del taglio.Tenendo conto della rigidità della macchina utensile, la taglierina, il dispositivo e la ventola integrata, progettanti la struttura ragionevole della taglierina e selezionanti il processo di fabbricazione appropriato possono soddisfare le richieste fabbricanti della ventola integrata.

La precisione di posizionamento delle macchine utensili di CNC si riferisce all'accuratezza di posizione che può essere raggiunta tramite il movimento di ogni asse coordinato delle macchine utensili sotto il controllo dei dispositivi di CNC. La precisione di posizionamento delle macchine utensili di CNC può anche essere capita come l'accuratezza cinematica delle macchine utensili. La macchina utensile comune è alimentata manualmente e la precisione di posizionamento pricipalmente è determinata dall'errore di lettura, mentre il movimento della macchina utensile di CNC è realizzato dal comando digitale di programma, in modo dalla precisione di posizionamento è determinata dal sistema di CNC e dall'errore meccanico della trasmissione. Il movimento di ogni parte mobile della macchina utensile è completato sotto il controllo del dispositivo di controllo numerico. L'accuratezza di ogni parte mobile sotto il controllo del comando di programma direttamente riflette l'accuratezza del divisorio d'elaborazione. Di conseguenza, la precisione di posizionamento è un contenuto molto importante di rilevazione. 1. Rilevazione di precisione di posizionamento di moto lineareLa precisione di posizionamento di moto lineare è effettuata generalmente nello stato a vuoto della macchina utensile e del banco da lavoro. Secondo le norme nazionali e le disposizioni del International Organization for Standardization (norme ISO), la rilevazione delle macchine utensili di CNC dovrebbe essere basata sulla misura del laser. In assenza di un interferometro laser, gli utenti ordinari possono anche utilizzare una scala standard e un microscopio di lettura ottica per la misura comparativa. Tuttavia, l'accuratezza dello strumento di misura deve essere 1~2 gradi più superiore all'accuratezza misurata.Per riflettere tutti gli errori nel posizionamento multiplo, la norma ISO stipula che ogni punto di posizionamento è una zona di posizionamento della dispersione del punto composta di valore medio e di dispersione - una zona di 3 dispersioni ha calcolato secondo cinque volte dei dati misurati. 2. Rilevazione ripetitiva di precisione di posizionamento di moto lineareLo strumento ha usato per rilevazione è lo stesso di quello usato per rilevazione di precisione di posizionamento. Il metodo di rilevazione generale è di misurare a tutte le tre posizioni vicino al punto mediano e ad entrambe la conclusione del viaggio di ogni coordinata. Ogni posizione è posizionata tramite movimento rapido ed il posizionamento è ripetuto 7 volte nelle stesse circostanze. Il valore di posizione di arresto è misurato e la differenza massima fra le letture è calcolata. A metà del valore massimo di differenza delle tre posizioni è attaccato con i simboli positivi e negativi come la precisione di posizionamento ripetuta della coordinata, che è l'indice più fondamentale per riflettere la stabilità di accuratezza di moto di asse. 3. Rilevazione dell'accuratezza di ritorno dell'origine di moto lineareL'accuratezza di ritorno di origine è essenzialmente la precisione di posizionamento ripetuta di un punto speciale sull'asse coordinato, in modo dal suo metodo di rilevazione è completamente lo stesso della precisione di posizionamento ripetuta. 4. Rilevazione inversa di errori di moto lineareL'errore inverso di moto lineare, anche conosciuto come rallentamento, comprende la riflessione completa della zona morta inversa delle parti dell'azionamento (quali il servomotore, il servo motore idraulico ed il motore facente un passo) sulla catena della trasmissione dell'alimentazione dell'asse coordinato, della distanza inversa e della deformazione elastica delle paia meccaniche della trasmissione di moto. Più grande l'errore è, più bassa la precisione di posizionamento e precisione di posizionamento ripetuta sono.Il metodo di rilevazione inverso degli errori è di muovere una distanza in avanti o indietro in anticipo all'interno del colpo dell'asse coordinato misurato e di prendere la posizione di arresto come il riferimento, quindi dà a certo movimento il valore di comando nella stessa direzione per muoverlo per una distanza e poi per muovere la stessa distanza nella direzione opposta per misurare la differenza fra la posizione di arresto e la posizione di riferimento. Effettui le misure multiple (generalmente 7 volte) a tre posizioni vicino al punto medio ed a due estremità del colpo e calcoli il valore medio ad ogni posizione. Il massimo del valore medio è il valore inverso di errore. 5. Rilevazione di precisione di posizionamento della tavola rotanteGli strumenti di misura includono la piattaforma girevole standard, il poliedro di angolo, la grata circolare ed il collimatore (collimatore), che possono essere selezionati secondo le circostanze specifiche. Il metodo di misura è di girare il banco da lavoro in avanti (o indietro) per un angolo e di fermarlo, chiudere ed individuare a chiave. Questa posizione è usata come il riferimento e poi girare rapidamente il banco da lavoro nella stessa direzione, chiuderlo ed individuare a chiave ogni 30 per la misura. La rotazione di andata e la rotazione inversa saranno misurate per un ciclo rispettivamente e la differenza massima fra l'angolo reale di ogni posizione di posizionamento ed il valore teorico (valore di comando) è l'errore di indicizzazione. Se è una tavola rotante di CNC, dovrebbe prendere ogni 30 come posizione di obiettivo. Per ogni posizione di obiettivo, dovrebbe essere posizionato rapidamente 7 volte dalle direzioni positive e negative. La differenza fra la posizione reale e la posizione di obiettivo è la deviazione di posizione. Poi, la deviazione di posizione e la deviazione standard medie dovrebbero essere calcolate secondo il metodo specificato nel metodo di valutazione GB10931-89 per l'accuratezza delle macchine utensili digitali, la differenza di posizione fra il valore massimo di tutte le deviazioni medie di posizione e la deviazione standard e la somma del valore minimo di tutte le deviazioni medie di posizione e della deviazione standard è l'errore di precisione di posizionamento della tavola rotante di NC.Tenendo conto dei requisiti reali di uso dei trasformatori asciutto tipi, generalmente il fuoco sulla misura di 0, di 90, di 180, di 270 e dell'altro angolo retto ha diviso ugualmente i punti. L'accuratezza di questi punti è richiesta di essere un livello superiore a quello di altre posizioni di angolo. 6. Rilevazione d'indicizzazione ripetitiva di accuratezza della tavola rotanteIl metodo di misura è di selezionare tre posizioni a caso in una settimana della tavola rotante per ripetere il posizionamento per tre volte e le individua nell'ambito della rotazione nelle direzioni positive e negative rispettivamente. L'accuratezza di indicizzazione massima della differenza fra tutte le letture ed il valore teorico alla posizione corrispondente. Se è una tavola rotante di CNC, prenda ad un punto buono ogni 30 come la posizione di obiettivo e rapidamente individui ogni posizione di obiettivo per cinque volte dalle direzioni positive e negative, misurare la differenza fra la posizione reale ha raggiunto e la posizione di obiettivo, cioè, la deviazione di posizione e poi calcola la deviazione standard secondo il metodo specificato in GB10931-89. Sei volte della deviazione standard massima di ogni punto buono è l'accuratezza d'indicizzazione ripetuta della tavola rotante di CNC. 7. Rilevazione risistemata allo zero assoluto di precisione della tavola rotanteIl metodo di misura è di effettuare una volta la risistemazione originale del punto da 7 posizioni arbitrarie, misurare la posizione di arresto e prende la differenza massima colta come l'accuratezza originale di risistemazione del punto.Dovrebbe essere precisato che la precisione di posizionamento attuale è misurata nello stato di veloce e di posizionamento. Per alcune macchine di CNC con stile difficile del sistema dell'alimentazione, i valori differenti di precisione di posizionamento saranno ottenuti quando posiziona alle velocità di avanzamento differenti. Inoltre, il risultato di misura della precisione di posizionamento è collegato con la temperatura ambiente e lo stato di lavoro dell'asse coordinato. Attualmente, la maggior parte delle macchine utensili di CNC utilizzano un sistema a ciclo chiuso dei semi e gli elementi di rilevazione di posizione principalmente sono installati sul motore di azionamento. Non è sorprendente che l'errore di 0.01~0.02mm si presenta all'interno del viaggio di 1m. Ciò è l'errore causato dall'allungamento termico. Alcune macchine utensili adottano pre l'allungamento (pre stringere) per ridurre l'impatto. La precisione di posizionamento ripetuta di ogni asse coordinato è l'indice di accuratezza più fondamentale che riflette l'asse, che riflette la stabilità dell'accuratezza di moto dell'asse. Non può essere presupposto che la macchina utensile con accuratezza difficile possa essere utilizzata stabile nella produzione. Attualmente, dovuto le funzioni aumentare del sistema di NC, la compensazione sistematica può essere fatta per gli errori sistematici dell'accuratezza del movimento di ogni segno dell'espulsore, quali l'errore di accumulazione del passo e l'errore inverso di spazio. Soltanto l'errore accidentale non può essere compensato. La precisione di posizionamento ripetitiva riflette l'errore accidentale completo del meccanismo di trascinamento dell'alimentazione, che non può essere corretto dalla compensazione del sistema di CNC. Quando è trovato che è da tolleranza, solo l'aggiustamento di precisione e la rettifica della catena di azionamento dell'alimentazione possono essere apportati. Di conseguenza, se la macchina utensile è permessa essere selezionata, è migliore selezionare la macchina utensile con alta precisione di posizionamento ripetuta.

Se un trapano è utilizzato per elaborare i fori trasversali delle parti d'acciaio, è un'emicrania per molti produttori ed ingegneri dello strumento. Dopo R & S, lo strumento dell'albero dell'antimonio infine ha risolto questo problema, fornendo un piano trattato ottimizzato e un trapano speciale per tale elaborazione.Per la perforazione dei fori trasversali delle parti d'acciaio, l'impatto al foro rotto causa lo sforzo irregolare sul tagliente, che è a rottura incline della lama, rottura dello strumento ed usura rapida. Di conseguenza, i lavoratori hanno l'alto costo e basso rendimento e la qualità è difficile da controllare stabile. Un produttore domestico ben noto dell'asse è stato imbarazzato a lungo da questo problema. Le condizioni di lavoro del prodotto e le condizioni di lavorazione sono come segue: Il materiale da lavorare è 50 # l'acciaio, HRC28-32, con i fori perforati sulla superficie in bianco, la rugosità di 3,2, l'un pezzo solo con due fori, il centro di lavorazione verticale di CNC, macchina utensile con il raffreddamento interno, il dispositivo idraulico, maniglia idraulica dello strumento.La rottura di profondità, del diametro e del foro del foro è indicata nella figura 1: Fig. 1 dimensione del foro trasversale della vaiolatura dell'asseAttualmente, ci sono molte marche ben note di fornitori che forniscono le soluzioni e gli strumenti per questo produttore dell'asse, ma l'effetto non è soddisfacente. Le seguenti situazioni sono riassunte:Schema 1: Il tagliente sostituibile o il U-trapano della marca superiore del mondo è utilizzato. Quando il tagliente è elaborato al punto di rottura del foro, la testa intercambiabile cad da spesso. Questo schema è instabile.Schema 2: La norma ha cementato il carburo che il pezzo di raffreddamento interno della marca superiore del mondo è usato per completare la perforazione direttamente in una sequenza. La pratica ha provato che lavorare è instabile, il tempo di impiego è bassa, lo strumento è spesso rotto e la rettitudine e la rugosità sono difficili da garantire. Schema 3: Adotti la marca superiore del mondo di perforazione di raffreddamento interna del fondo piatto del carburo cementato. La pratica ha provato che l'efficienza è bassa, l'usura dell'attrezzo è veloce ed il frequente cambiamento dello strumento è richiesto.Schema 4: Aumenti il trapano pilota, utilizzi il tagliente superiore della marca del mondo, alimentazione nelle sezioni e ridurre la velocità al mezzo foro, di modo che la dimensione ed i requisiti del prodotto elaborato sono ancora stabili, ma il tagliente ancora rapidamente è indossato ed il numero di riaffilatura è soltanto una o due volta. Per i tai bassifondi, il costo del cliente è inoltre molto alto.Ovviamente, sopra gli schemi abbia imperfezioni ovvie. Lo schema fornito da Sima Tools ha raggiunto i seguenti quattro punti:1. Il tagliente è indossato normalmente, la condizione di lavorazione è stabile e la dimensione del foro e tutti i requisiti possono essere garantiti continuamente;2. Il tempo di impiego è stabile a 210-230 pezzi (38-40M), che è due volte il migliore uso dei pezzi importati di marca ha detto precedentemente;3. efficienza di aumento da 1/3;4. Il numero di riaffilatura può essere 5-7 e la riduzione dei costi è inoltre considerevole.Dopo parecchi miglioramenti nella progettazione e nella tecnologia della trasformazione pungenti, gli effetti di cui sopra sono stati raggiunti. In primo luogo, il tagliente è progettato ingegnoso, particolarmente la forma trasversale del bordo, la protezione di punta e la progettazione negativa di smusso della scanalatura sono solo giuste e la passività del bordo più ulteriormente migliora la resistenza all'usura, secondo le indicazioni di figura 2. Fig. 2 scanalatura, bordo e trattamento perfetti del bordoSecondariamente, attraverso molte prove, abbiamo riassunto uno schema tagliente ragionevole - la guida drill+hole che rompe il trapano, come segue:Processo 1: guidi la perforazione a certa profondità per guidare il foro che tagliato il trapano.Procedura 2: il foro del ¢ 15 che tagliato il trapano che elabora, Vc=70M/min, alimentazione è diviso in tre sezioni e F=0.25mm/r è usato quando elabora a 30MM la profondità. Nell'elaborare a 60MM la profondità (cioè foro che tagliato elaborando sezione), la velocità di avanzamento è ridotta da F=0.1mm/r e quindi è ristabilita a F=0.25mm/r dopo il foro che tagliato l'elaborazione, fino a realizzare l'elaborazione intera del foro.

Metta in discussione l'innalzamentoPiatto fisso (materiale: 45 d'acciaio, dimensione globale: il × 1005 sette mila × 20mm), complessivamente 1071 pezzo deve essere φ perforato 24mm un foro propenso di 30 ° e la rugosità di superficie della parete del foro è richiesta per raggiungere Ra6.3 il。 del μ m. Nel perforare, lo spessore del pezzo in lavorazione è 3mm maggiori della dimensione nominale (riservata come indennità di progettazione fine). Quando il trapano di torsione fritto standard della pasta è utilizzato per perforare il piatto fisso sulla perforatrice universale dell'attuatore z3550, i seguenti problemi trattati accadono: 1) Nel perforare un pozzo obliquo di 30 ° con un tagliente fritto standard di torsione della pasta, l'angolo incluso fra il tagliente ed il pezzo in lavorazione è piccolo. Per assicurare la lunghezza d'elaborazione, è necessario da allungare l'asta di trivellazione ed il tagliente, così riducendo la rigidità del tagliente. Inoltre quando perforare i pozzi propensi, il tagliente è nello stato tagliente intermittente per abbastanza un molto tempo ed ha una grande resistenza radiale. Per evitare la rottura della lama e per assicurare l'elaborazione normale, l'importo tagliente deve essere ridotto, che direttamente colpisce il progresso d'elaborazione di produzione e di efficienza.2) quando i fori diritti della perforazione, la perforazione ed il processo espandentesi possono essere usati per raggiungere Ra6.3 i requisiti della rugosità di superficie del μ m. Tuttavia quando perforare il ° 30 inclinava i fori, dovuto il taglio intermittente e la resistenza radiale, il tagliente ha sempre vibrazione nel processo di perforazione. Sebbene la resistenza radiale possa parzialmente essere ridotta usando l'orientamento della manica del trapano, la vibrazione ancora accelererà l'usura del tagliente, inducente il bordo esterno del tagliente a rompersi, che colpisce seriamente la perforazione e la qualità normali della perforazione.Per risolvere i problemi di cui sopra, la tecnologia di perforazione del foro obliquo e la struttura fritta standard del trapano di torsione della pasta usate per l'elaborazione sono state migliorate. 2. Miglioramento di tecnologia di perforazione1). Cambi il processo di perforazione del foro propenso dalla semina diretta alla scrematura dopo la perforazione, cioè il φ uno più in manica del trapano del φ 21mm della manica del trapano di 24mm, primo φ di uso i luoghi di perforazione con un tagliente di 21mm e poi usare il φ che screma con il trapano di 24mm.2) per assicurare l'accuratezza dimensionale del gioco fisso del foro del piatto e migliorare la stabilità del trapano all'inizio della perforazione, una perforazione obliqua speciale del foro muore è progettata.3) per eliminare la resistenza radiale generata dalla punta del trapano al momento appena della perforazione attraverso il pezzo in lavorazione, uno strato del piatto di processo del materiale A3 è fissato sotto il pezzo in lavorazione durante la perforazione.4) selezione del tipo del trapano: per migliorare la rigidità e l'accuratezza di perforazione del tagliente, il tagliente di torsione fritto il bordo lungo della pasta con il centro ispessito e la scanalatura parabolica dell'avanguardia è selezionato e la punta del trapano del tagliente è a terra dalla macchina assicurare che gli angoli dei due bordi siano simmetrici e le avanguardie sono sollecitate uniformemente.5) molatura dell'angolo pungente: per il tagliente di perforazione del φ 21mm. All'inizio dei fori propensi di perforazione, il tagliente è nello stato intermittente di taglio e l'area di taglio proviene da piccolo a grande allo stato continuo di taglio. La lunghezza d'elaborazione in questa fase è di 48 millimetri. Nella fase tagliente intermittente, l'attrito fra il bordo del tagliente e la parete interna della manica del trapano è grandi nell'ambito dell'azione della resistenza radiale. Per ridurre il φ di attrito l'angolo geometrico del punto del trapano di 21mm grinded nel tipo del trapano del gruppo. Poiché il cambiamento dell'angolo tagliente del pezzo (angolo di deviazione principale) cambierà il rapporto di dimensione della forza di taglio radiale PY e della forza di taglio assiale (forza di taglio) Px, cioè, la forza di taglio radiale PY diminuirà con l'aumento dell'angolo tagliente, in modo da è necessario da aumentare i due angoli taglienti quando frantuma il pezzo. Allo stesso tempo, il bordo trasversale del punto del trapano è affilato per ridurre la forza di taglio assiale; Frantumi il minimo del bordo dell'arco ed il fondo dell'arco è vicino al bordo laterale del tagliente restringere la larghezza del bordo diritto esterno, ridurre l'altezza assiale fra A e la B, in modo da aumentare la costola anulare, migliorare l'effetto concentrante della punta del lato del tagliente e raggiunge lo scopo del miglioramento della stabilità di taglio. In questo modo, quando la lunghezza di perforazione supera A e la B, la forza di taglio radiale vicino al punto del trapano è di fronte a e più piccola della componente radiale del bordo diritto esterno. 3. Migliorato elaborando effettoDopo che l'angolo geometrico del tagliente è determinato, i parametri ragionevoli di taglio (la velocità girante n=160r/min, il tasso d'entrata f=0.08~0.10mm/r) è selezionata attraverso la prova di taglio. Dopo il foro obliquo sul piatto fisso è perforato, deve essere grinded manualmente con una mola (il diametro dopo la molatura è φ 24 ~ 24.5mm) e poi lucida con il panno di smeriglio per fare la rugosità di superficie di ogni foro basicamente raggiunge Ra6.3 il。 del μ m. Dopo l'elaborazione, è trovato che la generatrice della parete del foro all'apertura del trapano di alcuni fori non è diritta. Con l'analisi, questo è perché il cattivo allineamento fra la ferrovia di guida della macchina utensile, l'angolo del fuso della macchina utensile ed i risultati del modello del trapano nella direzione contradditoria dell'alimentazione del tagliente e dell'asse del foro interno della manica del trapano sul modello del trapano. Per risolvere questo problema, ogni macchina utensile è fornita di mandrino d'allineamento. Dopo ogni foro è perforato, muovono la posizione della testa della macchina, inseriscono il mandrino d'allineamento installato nel foro del fuso della macchina utensile nella manica del trapano del modello del trapano, regolano la posizione del fuso della macchina utensile, di modo che il fuso può girare liberamente nella manica del trapano e poi eliminare il fuso ed installare il trapano al trapano. Con la verifica di produzione quando per mezzo della tecnologia di perforazione migliore e del trapano di torsione fritto della pasta ai fori obliqui del ° di processo 30 delle parti fisse del piatto, l'effetto d'elaborazione è buono e l'efficienza di perforazione di elaborazione e di qualità sono migliorati significativamente. Ogni spostamento può perforare 30 ~ 35 fori.

L'elaborazione meccanica delle parti di precisione avrà inevitabilmente rumore, il rumore non solo interferirà con il lavoro normale del personale responsabile, ma anche un genere di inquinamento. Così come ridurre il rumore di elaborazione meccanica delle parti di precisione? Il redattore seguente per dirvi! 1. Produzione civilizzata.   Il rumore della trasmissione dell'ingranaggio ha più di 30% delle ragioni dalla sbavatura, lesione dell'urto. Una certa fabbrica di elaborazione dei pezzi meccanici di precisione nell'assemblea della trasmissione prima della rimozione delle sbavature e delle lesioni dell'urto, è una pratica passiva.   2, assicurare l'accuratezza dello spazio in bianco del dente.   L'accuratezza della dimensione dei requisiti del foro dell'ingranaggio nel valore di deviazione del foro della differenza media intorno alla distribuzione, insieme a ± 0,003 ~ ± 0.005mm; se la differenza in eccesso ed all'interno dei requisiti di progettazione del foro, deve essere classificata rispettivamente, trasferito al processo di taglio dell'ingranaggio. il、 3 controlla l'accuratezza degli ingranaggi.   I bisogni di accuratezza dell'ingranaggio: risultato da pratica, l'accuratezza dell'ingranaggio deve essere controllata in GB10995-887 ~ 8 livelli, l'ingranaggio superiore della velocità lineare 20m/s, la deviazione di limite del passo del dente, la tolleranza radiale di distanza massima dell'anello del dente, tolleranza del dente devono essere stabili a 7 livelli di accuratezza.

Attualmente, la manodopera della Cina è nella scarsità ed il costo della manodopera notevolmente è aumentato. Particolarmente la mancanza in di personale esperto è seria. Le imprese da essere più competitive nel mercato devono migliorare l'efficienza di produzione. Così come dovremmo migliorare l'efficienza di elaborazione meccanica delle parti? Seguire è di presentare come migliorare l'efficienza di elaborazione delle parti. 1. Per migliorare l'efficienza di elaborazione delle parti deve utilizzare il tornio più avanzato di CNC che elabora per produrre. Tornio di CNC che elabora nella produzione di più intelligente e veloce, finchè una progettazione di una volta della progettazione di programma di produzione può essere una serie di una volta di elaborazione delle parti. 2. La durezza, la durezza, ecc. degli utensili per il taglio di produzione per l'elaborazione delle parti direttamente colpiranno l'efficienza di elaborazione delle parti   3. La razionalità del processo di produzione quando usando il CNC lavora l'elaborazione al tornio inoltre direttamente colpirà l'efficienza di elaborazione delle parti.

L'industria di trasformazione delle parti meccaniche è la colonna dell'economia nazionale, con un futuro molto di promessa. Nell'elaborazione delle parti meccaniche di precisione, l'impianto di lavorazione avrà molti requisiti e regolamenti sul processo d'elaborazione assicurare il tasso di qualificazione delle parti della fabbrica. Così conosciamo i requisiti di elaborazione meccanica di tecnologia della trasformazione delle parti di precisione? Prendiamo uno sguardo qui sotto! 1, parti per rimuovere l'ossidazione, parti che elaborano la superficie, là dovrebbe non essere graffi, raschiature ed altri difetti che danneggiano la superficie delle parti, rimuovono il bordo di volo delle sbavature;   2, temperando, parti per l'estinzione ad alta frequenza, 350 ~ 370 ℃ che tempera, HRC40 ~ 45, una profondità di carburazione di 0.3mm, trattamento invecchiante ad alta temperatura.   3, tolleranza non iniettata di forma dovrebbero essere coerenti con i requisiti di GB1184-80, ± permissibile non iniettato 0.5mm di deviazione di dimensione di lunghezza, fondente la simmetria di zona di tolleranza nella configurazione di base di dimensione della colata in bianco; 4, non hanno iniettato il raggio arrotondato R5, smusso non iniettato sono 2 ° del × 45, angolo acuto hanno invertito smussato;   5, la temperatura non supereranno 100 il ℃, assemblea dell'ingranaggio, i punti del contatto della superficie del dente e lo spazio laterale dovrebbero aderire alle disposizioni di GB10095 e di GB11365;   6, montaggio del circuito idraulico permettono l'uso di sigillatura il riempitore o del sigillante, ma dovrebbero essere impediti fornire il sistema, nel montaggio delle parti e le componenti (parti delocalizzate comprese, parti delocalizzate), tutte devono avere il certificato del servizio d'ispezione di conformità prima dell'assemblea.

Nell'industria di trasformazione delle parti meccaniche, la norma, le specifiche, precisione delle parti è stata sempre il più importante all'impresa, ma anche il più importante al cliente, per le parti meccaniche che elaborano l'accuratezza del buon o del cattivo direttamente relativo all'elaborazione dei prodotti. Così conosciamo che cosa per prestare attenzione alle parti meccaniche che elaborano i materiali? Qui prendiamo uno sguardo! Il materiale meccanico lavorante dei pezzi meccanici di requisiti di accuratezza delle parti meccaniche in primo luogo per prestare attenzione a, il materiale deve soddisfare le richieste dei disegni forniti dal cliente, in conformità con le norme nazionali per i materiali. Le specifiche comunemente usate sono «la specificazione materiale di acciaio inossidabile», «la specificazione di materiale della lega di alluminio», «la specificazione materiale di acciaio per costruzioni edili del carbonio». Le parti meccaniche dei nuovi prodotti nell'espansione del mercato dovrebbero prendere l'iniziativa per cercare le opportunità di accedere al mercato e cercare le opportunità richiede le parti meccaniche che elaborano le imprese ha una buona osservazione, un'analisi completa e un'immaginazione. Gli esperti pertinenti hanno precisato che negli ultimi anni, con l'attuazione della politica di sviluppo congiunto di varia proprietà, l'industria di trasformazione delle parti meccaniche sta avvertendo il processo di sviluppo dal sparso gradualmente per mettere intensivo. Ed in questo processo, le piccole e medie imprese dovrebbero prestare particolare attenzione al miglioramento della loro propria forza competitiva, perché la concorrenza del mercato è feroce, le regole del mercato non avanzano o ritirarsi anche si applica all'industria di trasformazione delle parti.

La disposizione generale del lavorare delle parti meccaniche siete tenuto a seguire determinati principi, così conoscete che errori ed usura della sua fabbricazione dello strumento? Prendiamo uno sguardo qui sotto! 1, strumenti di misura stabilita (quali i trapani, scrematori, frese della scanalatura e spiedi rotondi, ecc.) dell'accuratezza di dimensione direttamente colpisce l'accuratezza di dimensione del pezzo in lavorazione.   2, formando l'accuratezza di forma degli strumenti (come formazione degli strumenti per tornitura, formando gli strumenti di macinazione, formanti le mole, ecc.) direttamente colpiranno l'accuratezza di forma del pezzo in lavorazione   l'errore di diffusione di forma di 3 strumenti del、 (quali le frese dell'ingranaggio, le frese della scanalatura, gli strumenti di modellatura dell'ingranaggio, ecc.) dell'avanguardia colpirà l'accuratezza di forma della superficie elaborata.   4, strumenti generali (quali gli strumenti per tornitura, gli strumenti di alesaggio, gli strumenti di macinazione), la sua accuratezza fabbricante non hanno impatto diretto su accuratezza lavorante, ma lo strumento è facile da indossare.   Parti meccaniche che lavorano i principi a macchina di progettazione trattati di protocollo.   1, le procedure trattate progettate dovrebbe potere assicurare la qualità della lavorazione dei pezzi meccanici (o qualità dell'assemblea della macchina), per raggiungere i requisiti tecnici specificati sugli schizzi.   2, dovrebbero fare il processo hanno un'alta produttività, di modo che il prodotto appena possibile da commercializzare.   3, provano a ridurre i costi di produzione. 4, attenzione di paga per ridurre l'intensità di lavoro dei lavoratori, per assicurare sicurezza di produzione. Campo di applicazione di elaborazione meccanica delle parti.   1、 tutti i tipi di elaborazione delle parti di metallo;   lamiera sottile di 2、, scatola, costruzione metallica;   3, lega di titanio, lega ad alta temperatura, lavorare non metallico;   4, progettazione della camera di combustione della galleria del vento e fabbricare;   5, progettazione delle attrezzature non standard e fabbricare;   progettazione e fabbricazione di muffa di 6、.