Cina Shenzhen Perfect Precision Product Co., Ltd. notizie della società

Riassunto: Lavorare del foro profondo è sovrapposto nell'ambito dello stato chiuso del davanzale e lo stato tagliente dello strumento non può direttamente essere osservato. Il software di simulazione di formazione di plastica del metallo DEFORM-3D è usato per simulare dinamicamente il processo della perforazione del foro profondo con il metodo degli elementi finiti, predice la temperatura ed i cambiamenti di sforzo nel processo d'elaborazione, confrontano i cambiamenti della temperatura e dello sforzo equivalente in parametri di perforazione vari ed ottenere le curve del cambiamento della temperatura di taglio e della forza sinistra equivalente in velocità varie di taglio. I risultati indicano che gli aumenti della temperatura di taglio con l'aumento della profondità di taglio e tende ad essere stabili gradualmente; La temperatura di taglio è proporzionale alla velocità tagliente, mentre la forza di effetto non cambia molto con il cambiamento di taglio dei parametri. Parole chiave: foro profondo Rugong; Eform -3D di D; PerforazioneLavorare del foro profondo è uno dei processi più difficili in foro che lavora e la tecnologia solida della perforazione del foro profondo è riconosciuta come la tecnologia chiave della tecnologia lavorante del foro profondo. Il metodo di lavorazione tradizionale è che richiede tempo ed ad alto contenuto di manodopera e la precisione di elaborazione del foro profondo non è alta, c'è inoltre il problema di frequente cambiamento dello strumento e del rischio di rottura dello strumento [1]. La perforazione di pistola è attualmente un metodo di lavorazione ideale. Nel corso del foro profondo che elabora, l'asta di perforazione è sottile e lungo, facile deviare, generare la vibrazione e la spalla generata di taglio e del calore non sono facili da scaricare. Non è possibile direttamente osservare lo stato tagliente dello strumento. Attualmente, non c'è modo ideale controllare il mutamento e la distribuzione di temperatura dell'area di taglio in tempo reale [w]. Soltanto l'esperienza può essere usata per giudicare se il processo tagliente è normale ascoltando il suono tagliente, guardando i chip, toccando la vibrazione ed altri fenomeni dell'aspetto. Negli ultimi anni, lo sviluppo rapido della tecnologia di hardware e della simulazione numerica, la tecnologia di simulazione fornisce un modo scientifico e tecnologico efficiente risolvere questo problema [4]. La perforazione di simulazione è di grande importanza per il miglioramento l'accuratezza lavorante, la stabilità e dell'efficienza dei fori profondi. Attualmente, alcuni studiosi possono giudicare o predire indirettamente in anticipo il processo d'elaborazione con i certi metodi di misura ed analisi avanzati del software. Per esempio, Ding Zhenglong dell'università di Xi'an Jiaotong ed altri studiosi hanno installato una piattaforma online di misura per misurare il diametro interno dei fori profondi [5], ma il processo d'elaborazione non potrebbe essere controllato online; alcuni ingegneri hanno migliorato la tecnologia della trasformazione dei fori profondi cambiando la struttura tradizionale della macchina utensile. Per esempio, per impedire la spalla di taglio il graffio della parete del foro dopo l'elaborazione, il fuso della macchina utensile è stato utilizzato in una struttura invertita ed il peso di auto del liquido di taglio e della spalla di taglio è stato usato per fare i chip scaricati più uniformemente dalla scanalatura a forma di V dell'asta di perforazione [6] e di altre misure, efficacemente per migliorare la qualità di perforazione. In questa carta, la plastica del metallo del 〇 rm-3D di Def che forma il software di simulazione è usata per simulare dinamicamente il processo di perforazione; I cambiamenti di sforzo e della temperatura in sensibilità taglienti varie sono ottenuti e l'effetto d'elaborazione del foro profondo è preveduto in anticipo, che fornisce una base per la progettazione e l'implementazione del foro profondo che elaborano il liquido refrigerante. 1. Principio di funzionamento e tecnologia di perforazione di trapano di pistola1,1 principio di funzionamento di trapano di pistolaIl trapano di pistola è lo strumento principale per lavorare i fori a macchina profondi. Ha le caratteristiche di buona accuratezza e della rugosità di superficie bassa dopo l'una perforazione [7]. La struttura di base del trapano di pistola è indicata nella figura 1.Figura 1 struttura di base del trapano di pistolaIl trapano di pistola consiste della testa, dell'asta di perforazione e della maniglia. La testa è la parte fondamentale di intero trapano di pistola, che è fatto generalmente del carburo cementato. Ci sono due tipi: tipo integrale e tipo saldato, che sono saldati solitamente con l'asta di perforazione. L'asta di perforazione del trapano di pistola è fatta generalmente dell'acciaio legato speciale e trattato termicamente farlo abbia la buone forza e rigidità e deve avere la forza e durezza sufficienti; La maniglia del trapano di pistola è utilizzata per collegare lo strumento con il fuso della macchina utensile ed è progettata e fabbricata secondo determinate norme. 1,2 processo di perforazione di pistolaDurante il funzionamento, la maniglia del trapano di pistola è premuta sul fuso della macchina utensile ed il tagliente entra nel pezzo in lavorazione tramite il foro della guida o la manica della guida per perforare. La struttura unica della lama del trapano svolge il ruolo di orientamento di auto, assicurando l'accuratezza tagliente. In primo luogo il processo il foro pilota e poi raggiunge 2~5 m. m. sul foro pilota a certa velocità di avanzamento, cioè, il punto nella figura 2. allo stesso tempo, apre il liquido refrigerante intercooling; Inizi a lavorare alla velocità normale dopo il foro pilota è raggiunto. Durante il processo lavorante, adotti l'alimentazione intermittente ed alimenti ogni volta! 2 profondità, realizzando foro profondo e breve spalla; Quando lavorare è finito e lascia l'entità, in primo luogo ritiri lo strumento ad una velocità veloce ad una determinata distanza dal fondo del foro, poi esca il foro pilota ad un a bassa velocità e lasciare infine rapidamente il pezzo in lavorazione ed il giro lavoranti fuori dal liquido refrigerante. L'intero processo è indicato nella figura 2. La linea punteggiata nella la figura rappresenta l'alimentazione rapida e la linea continua rappresenta l'alimentazione lenta. 2. Analisi della forza di perforazione del foro profondoRispetto ad altri metodi per il taglio di metalli, la differenza più significativa fra la perforazione del foro profondo ed altri metodi per il taglio di metalli è che la perforazione del foro profondo usa il posizionamento ed il supporto del blocchetto di guida da perforare nella cavità chiusa. Il contatto fra lo strumento ed il pezzo in lavorazione è il non singolo contatto del blade+91, ma anche il contatto fra il blocchetto di guida supplementare sullo strumento ed il pezzo in lavorazione.Secondo le indicazioni di figura 3. Il trapano del foro profondo è composto di tre parti: montatura di utensili di taglio, dente della taglierina e blocchetto di guida. Il corpo della taglierina è vuoto. La spalla di taglio entra dalla parte frontale e dagli scarichi attraverso la cavità dell'asta di perforazione. Il filo posteriore è usato per collegarsi con l'asta di perforazione. L'avanguardia principale sui denti della taglierina è divisa in due, vale a dire, nel bordo esterno e nel bordo interno.Prendendo il cobalto nel foro profondo della spalla interna a coltelli multipli come esempio, la lama ausiliaria e due blocchetti di guida sono sulla stessa circonferenza ed il cerchio fisso a tre punti è auto ha guidato. La forza su è analizzata. Il modello meccanico semplificato è indicato nella la figura   4. (1) forza di taglio F. La forza di taglio sugli strumenti del foro profondo può essere decomposta nelle forze tangenziali reciprocamente perpendicolari F, e nelle forze radiali F e la forza che assiale la forza radiale direttamente condurrà per foggiare la deformazione di piegamento, forza assiale aumenta l'usura dell'attrezzo, mentre la forza tangenziale sull'avanguardia pricipalmente produce la coppia di torsione. Nel corso dell'elaborazione, è sperato sempre per ridurre la forza assiale e la coppia di torsione il più possibile sui locali di assicurazione la qualità della lavorazione e dell'efficienza. Generalmente, il tempo di impiego dello strumento direttamente è collegato alla forza assiale ed alla coppia di torsione. L'eccessiva forza assiale rende il tagliente più facile rompersi e l'eccessiva coppia di torsione inoltre accelererà l'usura e la rottura dello strumento fino a rottamarla [1 °].(2) attrito f. L'attrito/and/2 è generato quando il blocchetto di guida gira riguardante la parete del foro; L'attrito assiale fra il blocchetto di guida e la parete del foro quando si muove lungo l'asse is/lu e 7L;(3) la forza dell'estrusione la forza dell'estrusione è causata tramite la deformazione elastica della parete del foro. La forza dell'estrusione fra il blocchetto di guida e la parete del foro è m. e ^ 2. secondo il principio di equilibrio di sistema della forza, può essere conosciuto quello:Dove: è la forza risultante della forza di taglio verticale; F. È il risultante della forza di taglio radiale; La F è il risultante della forza di taglio circonferenziale. Supponendo che soltanto il coefficiente di attrito di coulomb è considerato, l'attrito assiale e l'attrito circonferenziale sul blocchetto di guida sono uguali. Può essere diritto con l'esperimentoColleghi la coppia di torsione m. e la F a ha misurato durante l'elaborazione del foro profondo.Per un tagliente dato, il suo diametro nominale è e l'angolo di posizione del blocchetto di guida è determinato. Inoltre, la forza assiale empirica della forza di taglio è metà della forza di taglio principale. Sintetizzando la formula di cui sopra, le componenti di forza di taglio e la forza sul blocchetto di guida possono essere calcolate. 3. Simulazione di perforazione del trapano di pistolaLa perforazione del foro profondo della spalla interna è effettuata in uno stato chiuso dei semi o chiuso. Il calore di taglio non è facile da disperdere, la spalla è difficile da sistemare e la rigidità del sistema di produzione è povera. Quando il liquido refrigerante ha prodotto nella perforazione non può entrare nell'area di taglio, con conseguente raffreddamento difficile e la lubrificazione, la temperatura dello strumento aumenterà acutamente, accelerando l'usura dell'attrezzo; Con l'aumento della profondità di perforazione, degli aumenti di sporgenza dello strumento e della rigidità delle diminuzioni di perforazione del sistema di produzione. Tutto questi presentati alcuni requisiti speciali del processo di perforazione del foro profondo con rimozione interna del chip. Questa carta predice la forza di taglio e del calore generata nel processo tagliente con la simulazione della riproduzione delle condizioni di lavorazione reali, che fornisce una base per l'ottimizzazione del processo della perforazione del foro profondo. 3,1 la definizione dei parametri della perforazione e delle proprietà materiali DEFORM è un insieme del sistema di simulazione di processo basato elemento limitato per analizzare il metallo che forma il processo. Simulando l'intero processo d'elaborazione sul computer, gli ingegneri ed i progettisti possono predire in anticipo i fattori avversi nelle varie condizioni di lavoro e efficacemente migliorare il processo d'elaborazione nM2]. In questa carta, il 3D che modella il software Pm/E è usato per disegnare il modello dello strumento di simulazione ed il modello è conservato mentre il formato di STL è importato nel rm di Defo - 3 D. L'insieme che tagliano i parametri e le circostanze sono indicati in tabella 1.(1) regolazione delle condizioni di lavoro: la perforazione scelta come il tipo lavorante, la norma dell'unità è SI, ha introdotto la velocità tagliente ed il tasso d'entrata, la temperatura ambiente è 20t: , il fattore di attrito della superficie di contatto del pezzo in lavorazione è 0,6, il coefficiente di trasferimento di calore è 45 W/m2. 0C e la fusione termica è 15 N/mm2/X.(2) regolazione dello strumento e del pezzo in lavorazione: lo strumento è rigido, il materiale è l'acciaio 45, il pezzo in lavorazione è di plastica ed il materiale è carburo del WC.(3) ha fissato la relazione fra gli oggetti: La relazione parallela del rm di D la e FO è che l'ente rigido è la parte principale e l'ente di plastica è lo schiavo, in modo dallo strumento è attivo ed il pezzo in lavorazione è guidato.Parametri principali della tabella 1 del pezzo in lavorazione e dello strumentoPer confrontare l'influenza dei parametri trattati differenti sulle variazioni di temperatura, la sollecitazione e lo sforzo nel processo tagliente, la simulazione è effettuata in parametri di perforazione vari secondo le indicazioni della tabella 2 ed i risultati sono osservati.Parametri di perforazione di pistola della tabella 2 3,2 analisi di perforazione di risultato e di simulazione(1) temperaturaLa maggior parte dell'energia consumata in per il taglio di metalli è convertita in energia termica. Questo calore induce la temperatura della zona tagliente ad aumentare direttamente colpisce l'accuratezza lavorare, dell'usura dell'attrezzo e la qualità di superficie del pezzo in lavorazione. In per il taglio di metalli ad alta velocità, attrito severo e fratturare per fare aumento di temperatura locale a temperatura elevata stessa in poco tempo. Nella perforazione di pistola, il calore pricipalmente viene dalla deformazione della spalla per il taglio di metalli, l'attrito fra il cuscinetto di sostegno del trapano ed il cuscinetto del foro del pezzo in lavorazione e l'attrito della spalla di taglio sul fronte del rastrello dello strumento [13]. Tutti questi il calore devono essere raffreddati dal liquido di taglio. Simulando il processo di perforazione, i mutamenti di temperatura nell'area di contatto del pezzo in lavorazione alle velocità differenti e le alimentazioni sono ottenuti. Questi dati forniscono una base di progettazione per l'ottimizzazione del sistema di raffreddamento durante lavorare del foro profondo. dovuto gli alti requisiti prestazionali del computer per la simulazione del processo della perforazione, richiede molto tempo simulare il foro completo che elabora il processo. Fissando la dimensione di punto di simulazione di perforazione, la profondità di simulazione è controllata per raggiungere l'elaborazione stabile.Lo stato di simulazione che fissa il numero dei punti di simulazione è fissato come 1000, il numero dei punti di intervallo di simulazione è fissato come 50 ed i dati sono conservati automaticamente ogni 50 punti; Deform-3D adotta la tecnologia adattabile della generazione della maglia. Il pezzo in lavorazione è un corpo di plastica. La generazione della maglia è usata per calcolare la forza di taglio. Il tipo di elemento assoluto è indicato nella figura 5 ed i risultati di simulazione sono indicati dentro   Tabella 3.Fig. 5 modello di elemento limitato e processo di perforazione del trapano del foro profondoRaccolta di dati della tabella 3 di taglio velocità e della temperatura con i puntiAnalizzando ed elaborando i dati in tabella 3, le curve del mutamento di temperatura dell'area di taglio del pezzo in lavorazione con il numero dei punti in tre condizioni di lavoro sono ottenute secondo le indicazioni di figura 6.La fig. 6 indica che la velocità di perforazione ha una grande influenza sulla temperatura dell'area di contatto del pezzo in lavorazione. All'inizio della perforazione, il tagliente ed il pezzo in lavorazione cominciano a contattare ed il tasso d'entrata è grande. L'impatto tagliente dello strumento sul pezzo in lavorazione induce la temperatura iniziale a cambiare notevolmente ed aumentare rapidamente. Mentre la perforazione tende ad essere stabile, la curva diventa generalmente delicata ma ancora oscilla, che è normale per l'elaborazione del foro profondo. Poiché il diametro del tagliente è piccolo ed il tasso d'entrata è grande, la vibrazione persisterà.Può inoltre essere visto dalla fig. 6 che la velocità di perforazione ha una grande influenza sulla temperatura. Mentre la velocità aumenta la temperatura di perforazione sta ottenendo più su e più alto. Dai risultati del modello di elemento limitato, la temperatura massima generata alle velocità di perforazione differenti si presenta nell'area locale di deformazione vicino al punto del trapano, perché questa è dove la deformazione e l'attrito di plastica della spalla dello strumento sono concentrati.Fig. 6 curva di variazione della temperatura di area di contatto con velocità di taglio (2) distribuzione di sforzo di equivalenteLo sforzo di Von Mises è uno sforzo equivalente basato su energia di deformazione di taglio e su un criterio del rendimento. Dopo l'introduzione dello sforzo equivalente, non importa come complesso lo stato di sforzo del corpo dell'elemento è, può essere immaginato come lo sforzo quando sopporta una tensione unidirezionale sul valore numerico. La relazione corrispondente fra la sollecitazione equivalente e lo sforzo equivalente ottenuti dall'analisi riflette l'incrudimento del materiale del pezzo in lavorazione causato tramite deformazione di plastica con analisi agli'elementi finiti che i cambiamenti equivalenti di sforzo del trapano di pistola alle velocità di perforazione differenti sono ottenuti. L'intervallo di simulazione è 50 punti ed i risultati sono conservati automaticamente ogni 50 punti, secondo le indicazioni della tabella 4. Raccolta di dati della tabella 4 di taglio velocità e della forza uguale con i puntiL'analisi della relazione fra lo sforzo equivalente ed il numero dei punti è indicata nella figura 7. Può essere visto che le velocità di rotazione del mandrino differenti hanno poca influenza sullo sforzo equivalente del pezzo in lavorazione durante l'elaborazione ed oscillano all'interno di certa gamma, ma la tendenza del cambiamento equivalente massimo di sforzo nelle tre condizioni di lavorazione è molto simile.La curva nella figura 7 di perforazione dello sforzo equivalente indica che lo sforzo nella fase iniziale della perforazione è grande. Mentre la profondità di perforazione diventa stabile, la curva generalmente cade e diventa delicata. Allo stesso tempo, con l'analisi di sforzo e di sollecitazione, lo sforzo equivalente massimo del trapano di pistola è di 1550 m. Pa e lo spostamento massimo globale è di 0,0823 m. M. 4. ConclusioneIl processo di taglio del foro profondo efficacemente è simulato usando il software del rm di Defo. Il mutamento di temperatura ed il cambiamento di sforzo nel processo di taglio sono analizzati e la curva del cambiamento fra la temperatura di taglio e la velocità tagliente è ottenuta. Ciò fornisce una determinata base per lo studio sul meccanismo tagliente lavorare profondo del foro, della selezione di taglio i parametri e della progettazione del sistema di raffreddamento nel lavorare reale.

La fosfatizzazione è un processo della reazione chimica ed elettrochimica per formare un film chimico di conversione del fosfato, che è chiamato fosfatizzare il film. Lo scopo di fosfatizzazione è pricipalmente di assicurare la protezione per il metallo base e di impedire il metallo corrosione fino ad un certo punto; È usato per l'innesco prima della verniciatura per migliorare la resistenza della corrosione e di adesione del film della pittura; È utilizzato per lubrificazione antifrizione nel processo della lavorazione a freddo del metallo. 1. Spiegazione razionale:Il processo di fosfatizzazione comprende le reazioni chimiche ed elettrochimiche. Il meccanismo di fosfatizzazione della reazione dei sistemi e dei materiali di fosfatizzazione differenti è complesso. Sebbene gli scienziati abbiano effettuato molta ricerca in questa area, non hanno ancora completamente la hanno capita. Molto tempo fa, il meccanismo di fosfatizzazione di formazione del film è stato descritto semplicemente da un'equazione della reazione chimica:8Fe+5Me (H2PO4) 2+8H2O+H3PO4Me2Fe (PO4) 2 · 4H2O (membrana) +Me3 (PO4) · ↑ 4H2O (membrana) +7FeHPO4 (sedimento) +8H2Me sono mn, Zn, ecc. Machu, ecc. ha creduto che l'acciaio immerso in una soluzione ad alta temperatura che contiene l'acido fosforico ed il di-idrogenofosfato formasse un film di fosfatizzazione cristallino composto di giacimenti del fosfato e produce il sedimento dell'idrogeno del ferro del fosfato e l'idrogeno. La spiegazione di questo meccanismo è piuttosto ruvida e non può completamente spiegare il processo filmogeno. Con l'approfondimento graduale della fosfatizzazione della ricerca, oggi, gli studiosi acconsentono che il processo filmogeno di fosfatizzazione pricipalmente consiste di seguenti quattro punti:①La morsura riduce il H+concentration sulla superficie del metallo baseFe – 2e→ Fe2+2H2-+2e→2 [H] (1)H2②Agente accelerante (ossidante)[O] + → [H] [R] +H2O→ Fe3++ [R] di Fe2++ [O]Nella formula, [O] è l'acceleratore (ossidante) e [R] è il prodotto di riduzione. Poiché l'acceleratore ossida l'atomo di idrogeno generato al primo punto della reazione, la velocità di reazione (1) è accelerato, che più ulteriormente conduce ad una diminuzione sensibile nel H+concentration sulla superficie di metallo. Allo stesso tempo, Fe2+nella soluzione è ossidato a Fe3+.③Dissociazione a più stadi di fosfatoH3PO4 H2PO4-+H+ HPO42-+2H+ PO43-+3H- (3)dovuto la diminuzione sensibile di H+concentration sulla superficie di metallo, l'equilibrio di dissociazione di fosfato a tutti i movimenti dei livelli alla destra ed infine PO43 -.④Il fosfato precipita e cristallizza nella fosfatizzazione del filmQuando PO43 - dissociato dalla superficie di metallo raggiunge il prodotto di solubilità Ksp costante con gli ioni del metallo (quali Zn2+, Mn2+, Ca2+, Fe2+) in soluzione (interfaccia del metallo), precipitazione del fosfato sarà formatoZn2++Fe2++PO43-+H2O→Zn2Fe (PO4) 2·4H2O↓ (4)3Zn2++2PO43-+4H2O=Zn3 (PO4) 2·4H2O↓ (5)Fosfatizzi la precipitazione e le molecole di acqua formano insieme la fosfatizzazione del nucleo di cristallo, che continua a svilupparsi nella fosfatizzazione dei grani ed i grani innumerevoli sono impilati molto attentamente per formare un film di fosfatizzazione metafisico.La reazione secondaria della precipitazione del fosfato formerà la fosfatizzazione del sedimentoFe3++PO43-=FePO4 (6)Il meccanismo di cui sopra può non solo spiegare il processo filmogeno di fosfatizzazione della serie del calcio di serie dello zinco, di serie del manganese e dello zinco, ma anche guidare la progettazione di fosfatizzazione la formula e del processo. Dal meccanismo di cui sopra, può essere visto che gli ossidanti appropriati possono migliorare la velocità della reazione (2); Abbassi H+concentration può fare l'equilibrio di dissociazione della reazione di dissociazione del fosfato (3) più facilmente muoversi verso la destra dissociare PO43 -; Se c'è grippaggio attivo della superficie del punto sulla superficie di metallo, la reazione della precipitazione (4) (5) può formare i nuclei della precipitazione del fosfato senza troppa soprasaturazione; La generazione di fosfatizzazione del sedimento dipende dalla reazione (1) e reazione (2). L'alta concentrazione di soluzione di H+in e di forte acceleratore aumenterà il sedimento. Di conseguenza, nella formula di fosfatizzazione reale e nell'implementazione trattata, la superficie è: un forte acceleratore appropriato (ossidante); Rapporto ad alta acidità (acido libero relativamente basso, cioè H+concentration); La regolazione della superficie di metallo per avere un punto attivo può migliorare la velocità di fosfatizzazione della reazione e può formare rapidamente un film ad una temperatura più insufficiente. Di conseguenza, il meccanismo di cui sopra è seguito generalmente nella progettazione della formula di fosfatizzazione rapida di bassa temperatura ed il forte acceleratore, il rapporto ad alta acidità, il processo di adeguamento di superficie, ecc. sono selezionati.Circa la fosfatizzazione del sedimento. Poiché il sedimento di fosfatizzazione è pricipalmente FePO4, la quantità di Fe3+must essere ridotto per ridurre la quantità di sedimento. Cioè due metodi sono adottati: riduca il H+concentration di fosfatizzazione della soluzione (acidità libera bassa) per ridurre l'ossidazione di Fe2+to Fe3+.Il meccanismo di fosfatizzazione di zinco e di alluminio è basicamente lo stesso come sopra. La velocità di fosfatizzazione del materiale dello zinco è veloce ed il film di fosfatizzazione è composto soltanto di fosfato dello zinco e c'è poco sedimento. Generalmente, più composti di fluoro si aggiungono alla fosfatizzazione di alluminio per formare AlF3 e AlF63 -. Il meccanismo di polimerizzazione di fosfatizzazione di alluminio di punto è basicamente lo stesso come sopra. 2. Fosfatizzazione della classificazioneCi sono molti metodi di classificazione per fosfatizzare, ma sono classificati generalmente secondo la fosfatizzazione del sistema filmogeno, fosfatizzando lo spessore di film, fosfatizzando la temperatura ed il tipo dell'acceleratore.2,1 classificazione secondo la fosfatizzazione del sistema del filmSecondo il sistema filmogeno di fosfatizzazione, pricipalmente è diviso in sei categorie: sistema dello zinco, sistema del calcio dello zinco, sistema del manganese dello zinco, sistema del manganese, sistema del ferro e sistema amorfo del ferro.Le componenti principali di zinco che fosfatizzano la soluzione del bagno sono: Zn2+, H2PO3 -, NO3 -, H3PO4, accelerante, ecc. La composizione principale del film di fosfatizzazione formato (parti d'acciaio): Zn3 (po4) 2 · 4H2O, Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O. I grani fosfatizzati sono dentritici, aciculari e porosi. È ampiamente usato per l'innesco prima di lubrificazione di verniciatura, anticorrosiva e della lavorazione a freddo dell'antifrizione.Le componenti principali del calcio dello zinco che fosfatizzano la soluzione del bagno sono: Zn2+, Ca2+, NO3 -, H2PO4 -, H3PO4 ed altri additivi. La composizione principale di fosfatizzazione del film (parti d'acciaio): Zn2Ca (PO4) 2 · 4H2O, Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O, Zn3 (PO4) 2 · 4H2O. I grani fosfatizzati sono granelli compatti (a volte con il grande ago come i grani) con pochi pori. È usato per l'innesco ed anticorrosivo prima della verniciatura.La composizione principale del manganese dello zinco che fosfatizza la soluzione del bagno: Zn2+, Mn2+, NO3 -, H2PO4 -, H3PO4 ed altri additivi. La composizione principale del film di fosfatizzazione: Zn2Fe (PO4) 2 · 4H2O, Zn3 (PO4) 2 · 4H2O, (mn, Fe) 5H2 (PO4) 4 · 4H2O. I grani di fosfatizzazione sono nella forma di cristallo mista dentritica dell'ago granulare con pochi pori. È ampiamente usata per l'innesco prima di lubrificazione di verniciatura, anticorrosiva ed antifrizione durante la lavorazione a freddo. La composizione principale di manganese che fosfatizza la soluzione del bagno: Mn2+, NO3 -, H2PO4, H3PO4 ed altri additivi. La composizione principale di fosfatizzazione del film formata sulle parti d'acciaio: (Mn, Fe) 5H2 (PO4) 4 · 4H2O. Il film di fosfatizzazione è spesso con pochi pori ed i grani di fosfatizzazione sono densi. È ampiamente usato nella lubrificazione della lavorazione a freddo ed anticorrosiva dell'antifrizione.La composizione principale di ferro che fosfatizza la soluzione del bagno: Fe2+, H2PO4, H3PO4 ed altri additivi. La composizione principale del film di fosfatizzazione (pezzo in lavorazione d'acciaio): Fe5H2 (PO4) 4 · 4H2O. Il film di fosfatizzazione è spesso, la temperatura di fosfatizzazione è alta, il tempo del trattamento è lungo, il film ha molti pori ed i grani di fosfatizzazione sono granulari. È usato per lubrificazione della lavorazione a freddo ed anticorrosiva dell'antifrizione.Le componenti principali di ferro amorfo che fosfatizzano la soluzione del bagno: Na+ (NH4+), H2PO4, H3PO4, MoO4 - (ClO3 -, NO3 -) ed altri additivi. La composizione principale di fosfatizzazione del film (parti d'acciaio): Fe3 (PO4) 2 · 8H2O, Fe2O3. Il film di fosfatizzazione è sottile e la micro struttura del film è distribuzione planare della fase amorfa, che è usata soltanto per l'innesco prima della verniciatura. 2,2 classificazione secondo lo spessore di fosfatizzazione del filmSecondo lo spessore di fosfatizzazione del film (peso di fosfatizzazione del film), può essere diviso in quattro tipi: sotto peso massimo leggero, leggero, sotto e peso massimo. Il peso del film leggero secondario è soltanto 0.1~1.0g/m2. Generalmente, è sistema amorfo del ferro che fosfatizza il film, che è usato soltanto per l'innesco prima della verniciatura, particolarmente per i pezzi in lavorazione deformi grandi. Il film leggero pesa 1.1~4.5 g/m2 ed è ampiamente usato per l'innesco prima della verniciatura, ma più di meno utilizzato nelle industrie di trasformazione anticorrosive e fredde. Lo spessore di sotto film di fosfatizzazione pesante è 4,6 ~ 7,5 g/m2. dovuto il grande peso del film, il film è spesso (generally>3 μ m) più di meno è usato come l'iniettore prima della verniciatura (usata soltanto come l'iniettore prima della verniciatura per le parti d'acciaio basicamente non deformate) e può essere usato affinchè la prevenzione di corrosione e l'elaborazione fredda riduca l'attrito e la lubrificazione. Il film pesante pesa più di 7,5 g/m2 e non è usato come iniettore prima della verniciatura. È ampiamente usato per anticorrosivo e lavorazione a freddo. 2,3 classificazione secondo la fosfatizzazione della temperatura di trattamentoSecondo la temperatura del trattamento, può essere diviso nella temperatura normale, nella bassa temperatura, nella temperatura media e nella temperatura elevata. La fosfatizzazione normale della temperatura non è non fosfatizzazione di riscaldamento. La temperatura generale del trattamento di fosfatizzazione di bassa temperatura è ℃ 30-45. La fosfatizzazione media della temperatura è generalmente ℃ 60~70. La fosfatizzazione ad alta temperatura è generalmente maggior del ℃ 80. Il metodo stesso di divisione della temperatura non è rigoroso. A volte ci sono la sotto temperatura media e metodi ad alta temperatura del sottomarino, secondo i desideri di ogni persona, ma il metodo di cui sopra di divisione è seguito generalmente. 2,4 classificazione secondo il tipo dell'acceleratorePoiché ci sono soltanto alcuni generi di fosfatizzazione degli acceleranti, è utile capire la soluzione del bagno secondo il tipo di acceleranti. La temperatura di fosfatizzazione del trattamento può essere determinata generalmente secondo il tipo di accelerante, per esempio, l'accelerante NO3 è pricipalmente fosfatizzazione media della temperatura. Gli acceleratori pricipalmente sono divisi nel tipo del nitrato, nel tipo del nitrito, nel tipo del clorato, nel tipo organico del nitruro, nel tipo del molibdato ed in altri tipi principali. Ogni tipo dell'acceleratore può essere usato insieme ad altri acceleratori e ci sono molte serie del ramo. Il tipo del nitrato include: NO3 - tipo, NO3 - /NO2 - (tipo autogeno). I tipi del clorato includono: ClO3 -, ClO3 - /NO3 -, ClO3 - /NO2 -. Il nitrito include: nitroguanidine R - NO2 - /ClO3 -. Il tipo del molibdato include MoO4 -, MoO4 - /ClO3 -, MoO4 - /NO3 -.Ci sono molti modi classificare la fosfatizzazione, per esempio, può essere divisa nelle parti d'acciaio, nelle parti di alluminio, nelle parti dello zinco e nelle parti miste da materiale. un pretrattamento di 2、 prima della fosfatizzazioneIn generale, fosfatizzare il trattamento richiede che la superficie del pezzo in lavorazione dovrebbe essere superficie di metallo pulita (eccezione fatta per due in una, in tre in uno ed in quattro in uno). Prima della fosfatizzazione, i pezzi in lavorazione devono essere pretrattati per rimuovere l'adeguamento di superficie del grasso, della ruggine, del pelle dell'ossido e. In particolare, la fosfatizzazione per l'innesco prima della pittura richiede l'adeguamento di superficie di fare la superficie di metallo ha determinata «attività», in modo da ottenere un uniforme, film di fosfatizzazione fine e denso e soddisfa le richieste del miglioramento della resistenza della corrosione e di adesione del film della pittura. Di conseguenza, fosfatizzare il pretrattamento è la base per ottenere il film di fosfatizzazione di alta qualità.1. sgrassiLo scopo di rimozione del grasso è di rimuovere il grasso e la sporcizia grassa sulla superficie del pezzo in lavorazione. Compreso il metodo meccanico ed il metodo chimico. Il metodo meccanico pricipalmente comprende la spazzolatura manuale, brillamento di sabbia e la granigliatura, la combustione della fiamma, il metodo chimico ecc. pricipalmente comprendono la pulizia solvente, la pulizia acida dell'agente di sgrassatura, la forte pulizia alcalina della soluzione e la pulizia alcalina bassa dell'agente di sgrassatura. Seguire descrive il processo di sgrassamento chimico.1,1 pulizia solventeIl metodo solvente è usato generalmente per rimuovere il grasso con il metodo non infiammabile del vapore del halohydrocarbon o il metodo di emulsionificazione. Il metodo più comune è di usare il vapore del tricloroetano, del tricloroetilene e del percloroetilene per rimuovere il grasso. Il vapore che sgrassa è veloce, efficiente, pulito ed accurato ed ha un effetto molto buon di rimozione su tutti i tipi di su petrolio e di grasso. L'aggiunta della una certa quantità emulsione negli idrocarburi clorurati ha buon effetto sia nell'inzuppamento che nella spruzzatura. dovuto la tossicità degli alogeni clorurati e di alta temperatura della vaporizzazione come pure l'aspetto di nuovi agenti di sgrassatura alcalini bassi a base d'acqua, di vapore solvente e dei metodi di sgrassamento della lozione ora sono usati raramente.

Con la maturità crescente della microelettronica e delle tecnologie informatiche, lo sviluppo della tecnologia di CNC in Cina è stato promosso. Il riuscito sviluppo dei sistemi domestici di CNC ha assicurato la qualità e la prestazione delle macchine utensili di CNC in Cina. Le macchine utensili di CNC sono state ampiamente usate in vari campi dovuto la loro forte adattabilità a modifica del pezzo in lavorazione, ad alta accuratezza lavorante ed a produttività migliore. La tecnologia di CNC è stata ampiamente usata in macchine utensili della lamiera sottile. Risolve i problemi di alta precisione, di forma complessa e di grande serie di parti nell'elaborazione della lamiera sottile. Le macchine utensili della lamiera sottile di CNC includono la tagliatrice di taglio della macchina di CNC, del laser di CNC, la perforazione di CNC, saldatrice della macchina piegatubi di CNC, macchina ossitaglio, ecc. La loro applicazione nella produzione notevolmente migliora la capacità d'elaborazione della lamiera sottile, assicura la qualità e l'uscita delle parti della lamiera sottile e notevolmente riduce l'intensità di lavoro dei lavoratori. Il taglio è il primo processo nel corso dell'elaborazione della lamiera sottile. L'accuratezza del taglio direttamente colpisce la qualità della lavorazione di seguenti processi. L'applicazione dei tagli della placca di controllo numerico assicura la dimensione del taglio e l'errore del lavoro di taglio della diagonale. La macchina di taglio della placca di controllo numerico è composta di dispositivo di controllo numerico, di servo sistema, di strumento di misura e di macchina utensile. Il servo sistema è composto di tre servomotori e di servo dispositivi dell'azionamento. Ci sono due servomotori posizionati davanti alla macchina utensile. Generalmente, gli impianti di un motore principale indipendente, con una gamma d'elaborazione di 2-500mm. Se la smussatura è elaborata, gli impianti ausiliarii del motore. Il sistema di CNC dà le due istruzioni differenti formare la smussatura. C'è un servomotore nel posizionamento posteriore, che pricipalmente è usato per elaborare i grandi prodotti del piatto, con la gamma d'elaborazione di 150~4000mm. Per esempio, i tagli della placca di controllo numerico di serie di QC12K fatti a Shanghai sono forniti della serie svizzera di CYBELEC DNC60, che può immagazzinare 36 sequenze e la capacità di memoria interna è 100 sequenze. La timbratura di S è un collegamento importante in lamiera sottile che elabora e la perforazione di CNC può sostituire la capacità d'elaborazione delle tre perforazioni passate. La produttività notevolmente è stata migliorata. La pressa meccanica di CNC è una macchina utensile con una vasta gamma di usi, compreso singole perforazione e torretta. Questa carta prende CNC1000 come esempio, che è prodotto in Italia. La macchina utensile della struttura di tipo C, elaborante la gamma: il × 1270 1000mm, la torretta ha 19 stazioni della muffa, che sono divise nella tomaia e nelle parti inferiori per installare la perforazione e per morire rispettivamente. Le dimensioni esterne del dado sono 25.4mm, 47.62mm, 88.9mm, 125.43mm, 158.4mm e 210.00mm di diametro. La perforazione di CNC ha generalmente asce di X, di Y e di Z. L'ascissa è la direzione di 0 gradi della macchina utensile, l'asse y è la direzione di 90 gradi della macchina utensile e l'asse di Z è installato sulla torretta per controllare l'angolo della muffa. L'operatore della macchina utensile determinerà il piano di elaborazione secondo il disegno di parte ed i requisiti trattati e fissa lo strato di programma. L'operatore direttamente scrive il programma nella memoria di programma nella modalità di modifica attraverso il pannello dell'operazione della macchina utensile; Con lo sviluppo della tecnologia di CIMS e di CAD/CAM, l'operatore può introdurre i grafici nel computer per generare i programmi attraverso il software relativo del computer, li copia nei dischi e li ha introdotti nel sistema di CNC attraverso le unità disco. Può anche essere input dal computer e dal sistema di controllo numerico in serie. Le istruzioni di programmazione della perforazione di CNC sono divise nel codice di G e nel codice di m. Il codice di G è usato per istruire la macchina utensile effettuare l'elaborazione del modo di interpolazione e del movimento. Per esempio, G91 comando incrementale, G90 comando assoluto, G29 arco che perfora, punto G68 che perfora arco circolare. Il codice di m. è il codice che istruisce la macchina utensile per fare alcune azioni ausiliarie. Se fermate di programma M30. Dopo che la procedura di ispezione è corretta, liberi il calibro e metta nel pezzo in lavorazione per chiudere il calibro. Inizi la pompa e la perforazione di olio per realizzare l'elaborazione. La perforazione di CNC ha le seguenti caratteristiche:(1) lubrificazione centralizzata automatica completa;(2) il raffreddamento del、 e la lubrificazione automatici di perforazione muoiono(3) visualizzazione e risistemazione automatica del protettore idraulico di sovraccarico;(4) fornito di pneumatico/di idraulico ha fatto funzionare il morsetto variabile della pressapellicola;(5) un grande worktable extra che può totale appoggio i grandi piatti;(6) perforazione idraulica di CNC con alta precisione, ad alta velocità ed a basso rumore;(7) facendo scorrere worktable che può sostituire facilmente la muffa e sicuro l'interruttore di sicurezza;(8) il dispositivo della palla libera del poliuretano può impedire la superficie del materiale graffiare. La tecnologia della trasformazione della perforazione di CNC ha le seguenti caratteristiche:(1) alta precisione d'elaborazione. La tolleranza della distanza di bordo del foro è 0.2mm e la tolleranza della distanza del foro è 0.5mm/m.(2). Poiché ci sono molti generi di muffe installate sulla torretta, il pezzo in lavorazione può essere premuto una volta per completare immediatamente tutti i contenuti d'elaborazione. (3) la macchina utensile può elaborare individualmente i pezzi in lavorazione o i pezzi in lavorazione di processo discontinuo con comando del gruppo G98 migliorare la produttività.Il pezzo in lavorazione raggiunge il processo di piegamento dopo avere passato con due processi di soppressione e di timbratura. La macchina piegatubi di CNC presenta i vantaggi che le macchine utensili comuni non possono confrontare. Per esempio, CASPRINI è prodotto sistema in CNC di Siemens e dell'Italia. Il metodo di input è programmazione manuale. (1) attraverso il pannello di controllo, direttamente introduca lo spessore del piatto, il numero della muffa, la resistenza alla trazione, la dimensione dell'ascissa, l'angolo, la lunghezza del pezzo in lavorazione e l'altezza del colpo per completare la preparazione. (2) per alcuni pezzi in lavorazione con i requisiti complessi di alta precisione e di forma, i 2D o i grafici 3D, lo spessore del piatto ed il numero dello stampo è l'input attraverso il pannello di controllo. La funzione del dialogo uomo macchina è usata per determinare il programma di piegamento della generazione di sequenza. Dopo che il programma è generato, è immagazzinato nell'area di transito di programma. Se deve essere usato in futuro, è immagazzinato nella memoria della macchina utensile. Se il programma deve essere usato ripetutamente, dovrebbe essere ricopiatoe per backup attraverso un disco speciale. La macchina piegatubi di CNC ha solitamente due scaffali di rimorchio in parte anteriore e parte posteriore. I comandi di sistema di CNC l'angolo di curvatura per determinare l'altezza di elevazione dello scaffale di rimorchio, che riduce l'intensità di lavoro dell'operatore. La macchina piegatubi comune di CNC ha due servomotori per determinare l'ascissa e l'asse y della macchina utensile. La componente di rilevazione adotta un righello, un inductosyn, un codificatore, ecc. stridenti, che sono installati solitamente sulla madrevite della macchina utensile. Il dispositivo di risposte di rilevazione converte lo spostamento della madrevite in segnale elettrico e lo alimenta di nuovo al dispositivo di controllo numerico. Se c'è un errore di 0.02mm con il valore di comando, la madrevite è controllata per procedere agli adeguamenti. La macchina piegatubi ad alto rendimento è fornita di motore da entrambi i lati dell'ascissa, di modo che l'ascissa può essere usata per elaborare i bordi smussati. Un motore è installato su ogni asse per elaborare i pezzi in lavorazione con differenti angoli da entrambi i lati. Un motore si aggiunge sotto la porta posteriore in moda da potere alzare ed abbassare la porta posteriore, che è più conveniente per l'operazione ed elaborare. Poichè il circuito idraulico della macchina piegatubi ascendente ordinaria è stato usato a lungo sulla macchina utensile, lo stampo più basso è piegato. Di conseguenza, la macchina piegatubi di CNC è fornita di un circuito idraulico sotto la macchina utensile. Quando i dadi superiori e più bassi lavorare insieme, il sistema si applica la forza allo stampo più basso per ridurre la deformazione dello stampo più basso ed estenda il periodo di servizio dello stampo più basso. Caratteristiche della macchina piegatubi di CNC:(1) dopo che il programma è stabilito, può lavorare automaticamente o semiautomatico. Il ciclo automatico del programma permette al pezzo in lavorazione di essere elaborato contemporaneamente, così cambiando l'inconveniente di grande serie di pezzi in lavorazione e di processi complessi nell'elaborazione semiautomatica.(2) il sistema di controllo numerico calcola automaticamente la pressione di olio evitare il danneggiamento della macchina utensile causata da sovrappressione.(3) l'introduzione del 2D, funzioni d'entrata dei grafici 3D facilita l'elaborazione dei pezzi in lavorazione complessi e migliora l'efficienza d'elaborazione.(4) l'aumento di vari dispositivi migliora la tecnologia della trasformazione e riduce l'intensità di lavoro degli operatori.Con l'utilizzazione ampia del macchinario della lamiera sottile aerospaziale, in trasporto ferroviario, nelle attrezzature di protezione dell'ambiente, negli apparecchi del condizionamento d'aria, nel macchinario del tabacco, nell'imballaggio e nella stampa, costruenti macchinario, il macchinario del tessuto e molte altre industrie. La lamiera sottile che elabora anche ha bisogno dei lavoratori più alta tecnologia di funzionare. Soltanto la buona attrezzatura ed il personale eccellente possono produrre i buoni prodotti, facenti i prodotti più eccellenti fatti in Cina nel mondo.

1. Il collegamento fra l'asse del servomotore e la madrevite è sciolto, inducendo la madrevite ed il motore ad essere da sincronizzazione, con conseguente errore dimensionale. Durante la rilevazione, è necessario soltanto da fare i segni sull'accoppiamento fra il servomotore e la madrevite e muove il banco da lavoro (o resto dello strumento) avanti e indietro con un ingrandimento più veloce. dovuto l'azione inerziale del banco da lavoro (o della torretta), le due estremità dell'accoppiamento si muoveranno relativamente ovviamente. Questo genere di errore indica solitamente che la dimensione lavorante cambia soltanto in una direzione e può eliminarsi uniformemente stringendo le viti di coppia 2. La lubrificazione fra la vite della palla ed il dado è povera, che aumenta la resistenza del movimento del banco da lavoro (o del resto dello strumento) e la rende impossibile a completamente ed esattamente esegue il comando del movimento. Questo genere di errore indica solitamente che la dimensione dei cambiamenti della parte irregolarmente all'interno della gamma di parecchi cavi e l'errore possono eliminarsi migliorando la lubrificazione. 3. La resistenza commovente del banco da lavoro della macchina utensile (o del resto dello strumento) è troppo grande, che è causato generalmente tramite l'adeguamento stretto delle inserzioni e la lubrificazione difficile della superficie della ferrovia di guida della macchina utensile. Questo fenomeno dell'errore indica generalmente che i cambiamenti di dimensione della parte irregolarmente all'interno della gamma di parecchi cavi. L'ispezione può essere effettuata osservando la dimensione ed il cambiamento della deviazione di posizione di DGN800-804. Generalmente, la differenza è grande quando le direzioni positive e negative sono stazionarie. Questo genere di errore deve soltanto riadattare l'inserzione e migliorare la lubrificazione della ferrovia di guida. 4. Il cuscinetto di rotolamento è indossato impropriamente o regolato, con conseguente eccessiva resistenza del movimento. Questo fenomeno dell'errore inoltre indica solitamente che la dimensione cambia irregolarmente all'interno di alcuni cavi. L'ispezione può essere condotta con la deviazione di posizione di DGN800-804 ed il metodo è lo stesso come sopra. Tali errori possono eliminarsi sostituendo e con attenzione regolando il cuscinetto consumato.

Nel corso del foro profondo che lavora, i problemi quale accuratezza dimensionale, la qualità di superficie e la vita dello strumento accadono spesso. Come ridurre o persino evitare questi problemi è un problema urgente da risolvere. ◆① di problema: Gli aumenti dell'apertura e l'errore è grandiCause: Il valore di progettazione del diametro esterno dello scrematore è troppo grande o l'avanguardia di scrematura ha sbavature; Il taglio della velocità è troppo alto; Tasso d'entrata improprio o eccessiva indennità lavorante; L'angolo di deviazione principale dello scrematore è troppo grande; Piegamento dello scrematore; Bordare del chip è aderito all'avanguardia di scrematura; La distanza massima di scrematura dell'avanguardia è da tolleranza durante la molatura; Il liquido di taglio non è adatto; Nell'installare lo scrematore, la macchia di olio sulla superficie dello stinco della conicità non è asciugata o la superficie del cono è battuta; L'interferenza della conicità dello stinco della conicità dopo che il contrappeso della coda piana dello stinco della conicità è installato nel fuso della macchina utensile; L'albero primario è piegato o il cuscinetto dell'albero primario è troppo sciolto o nocivo; Il galleggiamento dello scrematore non è flessibile; Nel scremare i fori con differenti asce dal pezzo in lavorazione e dalle mani, la forza di entrambe le mani è irregolare, inducendo lo scrematore a stringere a destra e a sinistra.Soluzione: riduca giustamente il diametro esterno dello scrematore secondo la situazione specifica; Riduca tagliare la velocità; Regoli correttamente il tasso d'entrata o riduca l'indennità lavorante; Riduca giustamente l'angolo di deviazione principale; Raddrizzi o rottami l'inclinazione e lo scrematore inutilizzabile; Con attenzione disposizione con una pietra per affilare a olio fino a qualificarla; Controlli l'errore dell'oscillazione all'interno della gamma permissibile; Liquido di taglio scelto con buon raffreddando prestazione; Prima dell'installazione dello scrematore, la macchia di olio interna della maniglia della conicità dello scrematore ed il foro conico del fuso della macchina utensile devono essere cancellati e la superficie del cono con gli urti sarà lucidata con una pietra per affilare a olio; Riparazione e frantumare l'estremità piana dello scrematore; Regoli o sostituisca il cuscinetto dell'albero primario; Riadatti la clip di galleggiamento e regoli il coaxiality; Presti attenzione per correggere l'operazione. ◆② di problema: Riduzione di diametro del foroCausa: il valore di progettazione del diametro esterno dello scrematore è troppo piccolo; Il taglio della velocità è troppo basso; Eccessivo tasso d'entrata; L'angolo di deviazione principale dello scrematore è troppo piccolo; Il liquido di taglio non è adatto; Nell'affilare, la parte consumata dello scrematore non è logorata ed il recupero elastico riduce l'apertura; Nel scremare le parti d'acciaio, se l'indennità è troppo grande o lo scrematore non è tagliente, è facile da produrre il recupero elastico, che ridurrà il diametro del foro, per fare il foro interno dal giro e rende il diametro del foro incompetente.Soluzione: Sostituisca il diametro esterno dello scrematore; Aumenti correttamente la velocità tagliente; Riduca correttamente il tasso d'entrata; Aumenti giustamente l'angolo di deviazione principale; Liquido di taglio oleoso scelto con buon lubrificando prestazione; Scrematori di scambio regolarmente e frantumare correttamente la parte tagliente degli scrematori; Quando progettare la dimensione dello scrematore, sopra i fattori sarà considerata, o il valore sarà preso secondo la situazione reale; Faccia il taglio sperimentale, prenda l'indennità appropriata ed affili lo scrematore. ◆③ di problema: Il foro interno scremato non è rotondoCause: Lo scrematore è troppo lungo, la rigidità è insufficiente e la vibrazione si presenta durante la scrematura; L'angolo di deviazione principale dello scrematore è troppo piccolo; Banda stretta dell'avanguardia della cerniera; Scrematura della deviazione dell'indennità; Ci sono tacche e fori trasversali sulla superficie interna del foro; Ci sono fori della sabbia e fori di aria sulla superficie del foro; Il cuscinetto dell'albero primario è sciolto e non c'è manica della guida, o lo spazio adatto fra lo scrematore e la manica della guida è troppo grande ed il pezzo in lavorazione con pareti sottili è premuto troppo strettamente, in modo dal pezzo in lavorazione è deformato dopo rimozione.Soluzione: Lo scrematore con rigidità insufficiente può adottare lo scrematore con il passo disuguale e l'installazione dello scrematore dovrebbe adottare il collegamento rigido per aumentare l'angolo di deviazione principale; Scrematori qualificati Select e controllare la tolleranza di posizione del foro del processo pre d'elaborazione; Lo scrematore disuguale del passo e la manica più lunga e più precisa della guida sono adottati; Spazio in bianco qualificato Select; Nel scremare più i fori precisi con gli scrematori uguali del passo, lo spazio del fuso della macchina utensile saranno regolato. La distanza adatta della manica della guida sarà più alta o il metodo di pressione appropriato sarà adottato per ridurre la forza di pressione. ◆④ di problema: La superficie interna del foro ha i vantaggi ovviCausa: eccessiva indennità di scrematura; L'angolo posteriore della parte di taglio dello scrematore è troppo grande; La cinghia di scrematura dell'avanguardia è troppo ampia; Ci sono fori di aria ed i fori della sabbia sulla superficie del pezzo in lavorazione e sulla distanza massima del fuso è troppo grandi.Soluzione: riduca scremare l'indennità; Riduca l'angolo posteriore della parte tagliente; Larghezza della cinghia stridente della lama; Spazio in bianco qualificato Select; Regoli il fuso della macchina. ◆⑤ di problema: La rugosità di superficie del foro interno è altaCausa: velocità tagliente troppo alta; Il liquido di taglio non è adatto; L'angolo di deviazione principale dello scrematore è troppo grande e l'avanguardia di scrematura non è sulla stessa circonferenza; La scrematura dell'indennità è troppo grande; L'indennità di scrematura è irregolare o troppo piccola e la superficie locale non è scremata; La distanza massima della parte di taglio dello scrematore è da tolleranza, l'avanguardia non è tagliente e la superficie è ruvida; La cinghia di scrematura dell'avanguardia è troppo ampia; Rimozione difficile del chip durante la scrematura; Lo scrematore eccessivamente è indossato; Lo scrematore è urtato e l'avanguardia è lasciata con le sbavature o i bordi rotti; L'avanguardia ha accrescimento del chip; Non è applicabile azzerare o scrematori negativi del rastrello dovuto la relazione materiale. Soluzione: riduca tagliare la velocità; Liquido di taglio scelto secondo l'elaborazione dei materiali; Riduca correttamente l'angolo di deviazione principale e correttamente frantumi e scremi l'avanguardia; Reduce che screma giustamente indennità; Migliori l'accuratezza di posizione e la qualità del foro inferiore prima della scrematura o aumentare l'indennità di scrematura; Scrematori qualificati Select; Larghezza della cinghia stridente della lama; Secondo la situazione specifica, riduca il numero dei denti dello scrematore, aumentare lo spazio della scanalatura della tenuta del chip o utilizzare lo scrematore con l'angolo di inclinazione del bordo per assicurare la rimozione regolare del chip; Sostituisca regolarmente lo scrematore e rimuova l'area stridente quando frantumano; I provvedimenti cautelari saranno approntati per gli scrematori durante la molatura, l'uso ed il trasporto per evitare urtare; Per lo scrematore nocivo, lo scrematore nocivo sarà riparato con la pietra per affilare a olio fine extra, o lo scrematore sarà sostituito; Lo scrematore con un angolo anteriore di ° 5 °~10 sarà utilizzato quando la guarnizione è qualificata con una pietra per affilare a olio. ◆⑥ di problema: Il tempo di impiego dello scrematore è bassoCausa: materiale inadatto dello scrematore; Lo scrematore è bruciato durante la molatura; Il liquido di taglio non è selezionato correttamente, il liquido di taglio non riesce a scorrere uniformemente ed il valore della rugosità di superficie al punto tagliente e dopo la molatura dell'avanguardia della cerniera è troppo alto.Soluzione: Il materiale dello scrematore può essere selezionato secondo il materiale d'elaborazione e lo scrematore rivestito dello scrematore del carburo o può essere utilizzato; Controlli rigorosamente la macinazione e parametri di taglio per evitare le ustioni; Selezioni sempre il liquido di taglio correttamente secondo i materiali d'elaborazione; I chip nella scanalatura del chip saranno rimossi frequentemente ed il liquido di taglio con pressione sufficiente sarà usato per soddisfare le richieste dopo la molatura fine o la molatura. ◆⑦ di problema: L'accuratezza di posizione del foro scremato è da tolleranzaCausa: usura della manica della guida; Il fondo della manica della guida è troppo distante dal pezzo in lavorazione; La lunghezza della manica della guida è breve, la precisione è povera ed il cuscinetto dell'albero primario è sciolto.Soluzione: Sostituisca regolarmente la manica della guida; Allunghi la manica della guida per migliorare l'accuratezza adatta dello spazio fra la manica della guida e lo scrematore; Tempestivo mantenga la macchina utensile e regoli il fuso che sopporta lo spazio. ◆⑧ di problema: rottura del dente dello scrematoreCausa: eccessiva indennità di scrematura; La durezza del materiale del pezzo in lavorazione è troppo alta; La differenza dell'oscillazione dell'avanguardia è troppo grande ed il carico tagliente è irregolare; L'angolo di deviazione principale dello scrematore è troppo piccolo, che aumenta la larghezza di taglio; Nel scremare i fori profondi o i fori ciechi, ci sono troppi chip, che non sono stati rimossi a tempo ed i denti della taglierina sono stati indossati e fenduto stati quando affila.Soluzione: Modifichi la dimensione pre elaborata del foro; Riduca la durezza o il cambiamento materiale allo scrematore negativo di angolo di inclinazione o allo scrematore del carburo; Controlli la distanza massima all'interno della gamma accettabile; Aumenti l'angolo di deviazione principale; Attenzione di paga alla rimozione tempestiva dei chip o all'uso degli scrematori con l'inclinazione del bordo; Attenzione di paga alla qualità stridente. ◆⑨ di problema: Lo stinco dello scrematore è rottoCausa: eccessiva indennità di scrematura; Nel scremare i fori affusolati, l'assegnazione di indennità di scrematura approssimativa e fine e la selezione di taglio dei parametri sono inadeguate; I denti dello scrematore hanno piccolo spazio del chip ed il chip è bloccato.Soluzione: Modifichi la dimensione pre elaborata del foro; Modifichi l'assegnazione dell'indennità e ragionevolmente selezioni i parametri taglienti; Riduca il numero dei denti dello scrematore, aumenti lo spazio del chip o la frantumazione fuori da un dente della rimozione del dente della taglierina. ◆⑩ di problema: La linea centrale del foro scremato non è dirittaCausa: Il grado di piegamento originale non può essere corretto dovuto la rigidità difficile dello scrematore quando il luogo di perforazione è deviato prima della scrematura, particolarmente quando il diametro del foro è piccolo; L'angolo di deviazione principale dello scrematore è troppo grande; L'orientamento difficile rende lo scrematore facile deviare dalla direzione durante la scrematura; Lo smusso della parte tagliente è troppo grande; Lo scrematore si muove alla distanza media del foro intermittente; Durante la mano che screma, l'eccessiva forza è esercitata in una direzione, forzante lo scrematore per deviare verso un'estremità, che distrugge la verticalità del foro scremato.

L'errore accidentale della macchina utensile è causato dalle circostanze esterne e notevolmente è colpito dalle circostanze esterne.Può essere diviso in: errore di precisione di posizionamento, errore geometrico di accuratezza, errore termico di deformazione, ecc. Brevemente capiamo questi tre errori. 1. Errore causato tramite deformazione del carico del sistema di produzione: Nel girare, il pezzo in lavorazione è spesso colpito con la forza di taglio, premente la forza, la forza inerziale, la gravità, ecc., che produrranno la deformazione corrispondente ed infine distruggere la posizione relativa corretta fra lo strumento ed il pezzo in lavorazione, riducenti la precisione lavorante del pezzo in lavorazione. Per esempio, quando la rigidità del pezzo in lavorazione è molto che la rigidità dello strumento e del dispositivo, il pezzo in lavorazione sarà deforme dovuto rigidità insufficiente nell'ambito dell'azione della forza di taglio, riducente così l'accuratezza lavorante. Al contrario, quando la rigidità del pezzo in lavorazione è ben maggior della rigidità dello strumento e del dispositivo, lo strumento ed il dispositivo sarà deformato durante l'elaborazione del pezzo in lavorazione, che inoltre ridurrà l'accuratezza del pezzo in lavorazione.Di conseguenza, è necessario ragionevolmente da selezionare il materiale dello strumento, aumentare l'angolo di inclinazione e l'angolo di deviazione principale dello strumento e ragionevolmente il calore tratta il materiale del pezzo in lavorazione per migliorare la sua prestazione lavorante. Allo stesso tempo, è necessario da migliorare la rigidità del sistema di produzione, da ridurre la forza di taglio e da comprimere la loro ampiezza della variazione. 2. Errore causato tramite ridistribuzione dello sforzo interno: il cosiddetto sforzo interno è lo sforzo che esiste dentro la parte senza l'effetto di forza esterna. Una volta che lo sforzo interno è generato sul pezzo in lavorazione, farà il pezzo in lavorazione in uno stato instabile del livello di alta energia, così istintivamente trasformando ad uno stato stabile di basso livello energetico e con la deformazione del pezzo in lavorazione, il pezzo in lavorazione finalmente perderà la sua accuratezza lavorante originale. Per esempio, dopo il trattamento termico, lo sforzo interno è generato dovuto spessore della parete irregolare ed il raffreddamento irregolare dei pezzi in lavorazione, che conduce a deformazione ed infine riduce l'accuratezza lavorante.Di conseguenza quando progetta le parti, dovremmo provare a raggiungere lo spessore della parete uniforme e la struttura simmetrica per ridurre la generazione di sforzo interno. 3. Errore causato tramite deformazione termica: Lavorare di precisione e nel grande pezzo che lavorano, la deformazione termica del sistema di produzione ha un grande impatto sull'accuratezza lavorante del pezzo in lavorazione e l'errore lavorante causato tramite deformazione termica può a volte rappresentare 40%~70% dell'errore totale del pezzo in lavorazione. Le macchine utensili, gli utensili per il taglio ed i pezzi in lavorazione sono colpiti dalle varie fonti di calore e la temperatura aumenterà gradualmente. Allo stesso tempo, trasferiscono il calore ai materiali ed allo spazio circostanti. Quindi, il pezzo in lavorazione e l'intero sistema di produzione saranno deformati. Quando l'input di calore a tempo di unità è uguale al calore liberato, il sistema di produzione raggiungerà lo stato di equilibrio termico. Per esempio, nel corso del giro delle parti grandi, la temperatura del cuscinetto del fuso e gli aumenti della madrevite di Z-asse dovuto l'eccessiva forza di taglio, con conseguente grande deformazione, che colpisce l'accuratezza lavorante del pezzo in lavorazione.

Quando si tratta della corrispondenza degli strumenti e delle macchine utensili, potete in primo luogo pensare alla corrispondenza della forma e della dimensione. Effettivamente, la corrispondenza della forma e la dimensione sono la base per l'installazione corretta dello strumento sulla macchina utensile. Senza questo fondamento, lo strumento non può essere installato correttamente sulla macchina utensile, in modo da è impossible da completare tutto il compito d'elaborazione. Tuttavia, questo solo non è abbastanza.Dopo che lo strumento è installato sulla macchina utensile, è necessario da completare determinate mansioni d'elaborazione. Nel corso del completamento del questo compito lavorante, è necessario da assicurare l'accuratezza lavorante, sopportare e trasferire la forza di taglio e la coppia di torsione di taglio, sopportare, trasferire ed esportare il calore di taglio, consideri la trasmissione possibile di taglio residua (chip e teste) e perfino del pezzo in lavorazione come pure la trasmissione digitale dei parametri moderni dello strumento.Sebbene alcune di queste mansioni non siano comuni, sono inoltre mansioni possibili per lo strumento. Se possiamo considerare la corrispondenza fra gli strumenti e le macchine utensili quando seleziona gli strumenti, aumenterà il nostro pensiero per risolvere l'elaborazione dei problemi.Per assicurare l'accuratezza lavorante, la forza di taglio di trasferimento e la coppia di torsione e fornire il canale per il liquido di taglio sono i problemi che incontriamo spesso dopo l'assicurazione della corrispondenza della forma e della dimensione. Per esempio, sui centri di lavorazione, usiamo spesso cilindrico (ha chiamato solitamente lo stinco diritto) come il metodo di pressione. Per quanto riguarda la maniglia cilindrica dello strumento, oltre alla forma cilindrica completa tipica, ci sono inoltre alcuni cambiamenti che aggiungono alcuni altri elementi alla forma cilindrica, quali la maniglia diritta piana (la fresa è divisa nella singola pialla da piano e filo e nella doppia pialla da piano e filo secondo il diametro e la pialla da piano e filo completa comune è perforata, che è chiamata il lato che preme il tipo), la maniglia piana propensa con un'inclinazione di 2 ° e la maniglia diritta con una coda piana (comunemente usata per i trapani), lo stinco diritto con l'ente quadrato (comunemente usato per i rubinetti e gli scrematori), ecc. Per quanto il modo di collegamento di questo genere di maniglia dello strumento e di macchina utensile, non è raro che soltanto la parte cilindrica è usata per il posizionamento e premere. I sistemi della manica della primavera di vari angoli di pressione, i sistemi potenti dell'anello, i sistemi di bloccaggio idraulico, i sistemi di bloccaggio di espansione termica e la deformazione della forza che chiude i sistemi a chiave interamente sono usati per chiudere le maniglie a chiave cilindriche dello strumento. Tuttavia, ogni metodo di pressione presenta i suoi vantaggi e svantaggi. Prenda il sistema della manica della molla più comune come esempio. Un grande angolo di pressione (ha definito qui come l'angolo fra la pressione positiva della chiusura della superficie del cono e l'asse del cilindro), cioè, un grande angolo del cono rappresenta un breve colpo chiudente, che è favorevole alla chiusura ed all'allentamento rapidi. Tuttavia, la pressione positiva decomposta alla superficie del cilindro nell'ambito della stessa coppia di torsione chiudente è piccola, con conseguente piccola distanza di attrito e una distanza corrispondentemente piccola della forza di taglio che può essere resistita a, lo strumento è facile da slittare nella maniglia dello strumento, che colpisce la stabilità del processo lavorante e la qualità della superficie lavorata; Allo stesso tempo, il diametro della maniglia dello strumento che può essere premuto da questo genere di mandrino ha una vasta gamma di cambiamenti, che è favorevole a ridurre l'inventario di gestione delle maniche e dell'ottimizzazione della molla. Un piccolo angolo di pressione è l'opposto. La manica della molla con il piccolo angolo di pressione può premere una gamma ristretta di diametro della maniglia dello strumento ed il colpo chiudente è lungo durante la pressione, che non è favorevole alla pressione ed all'allentamento rapidi. Tuttavia, la sua accuratezza di pressione è leggermente più alta, la forza di pressione è grande e può resistere al maggior carico tagliente. Il sistema chiudente idraulico è un nuovo sistema di bloccaggio, che usa il incompressibility di olio idraulico di grande viscosità per fare la parete interna dello strumento che preme la camera produce la deformazione elastica, così chiudendo lo strumento a chiave. Il sistema di bloccaggio idraulico ha alta precisione ed è conveniente da chiudere e liberare senza attrezzatura speciale. La coppia di torsione chiudente è solitamente migliore di quella del sistema della manica della molla, ma la sua parete interna può funzionare soltanto all'interno della gamma di deformazione elastica. Una volta che la gamma è oltrepassata, la deformazione di plastica irreversibile si presenterà sulla parete interna, che causerà il guasto permanente della cavità di pressione della maniglia dello strumento. Di conseguenza, la maniglia piana dello strumento, particolarmente la maniglia piana dello strumento del taglio completo comunemente usata per gli strumenti di perforazione, non può essere utilizzata nel sistema chiudente idraulico. Le ragioni comuni per danno e guasto del sistema sono la pressione applicata alla cavità e la maniglia dello strumento non inserita nel fondo della camera.Il sistema di bloccaggio di espansione termica richiede solitamente l'attrezzatura speciale, che può controllare il riscaldamento ed il raffreddamento secondo i modi predeterminati multipli. L'apparecchio di riscaldamento non professionale (anche riscaldamento della fiamma) può essere utilizzato, ma la temperatura e la curva di riscaldamento non può essere controllato bene, che colpiranno altre parti della maniglia dello strumento, o persino cambia la sua struttura metallografica, di modo che il sistema presto diventerà invalido. Inoltre, la lunghezza dello strumento del sistema di bloccaggio di espansione termica è difficile da regolare e gli strumenti ausiliari speciali sono richiesti, che aggiunge una certa difficoltà alla situazione dove gli strumenti multipli devono funzionare contemporaneamente. D'altra parte, lo strumento che preme il modo può anche determinare il valore possibile di efficienza di produzione.Lo stinco cilindrico dello strumento, la pressione idraulica e l'espansione termica sono tutto progettazioni equilibrate che possono adattarsi all'alta velocità, mentre la pressione piana è una progettazione squilibrata tipica, che non è raccomandata per il taglio ad alta velocità dai produttori dello strumento.Per quanto riguarda lo strumento lo stinco stesso, quando una parte del materiale è macinata (o terra) per formare una superficie di pressione, il centro di gravità dello stinco dello strumento non è coincidente con il centro di rotazione dello strumento. Nel corso dello strumento che preme, la maniglia di spianatura è spinta nel lato che ha deviato dal centro dalla vite di chiusura ed il centro di gravità dello strumento più ulteriormente devierà dal centro di rotazione dello strumento sulla macchina utensile, che aumenta lo squilibrio dello strumento. Inoltre, alcuni utenti non si preoccupano spesso per la lunghezza di una vite dopo che la vite di chiusura originale è danneggiata o persa, che inoltre aggiunge l'incertezza alla prestazione dell'equilibrio dello strumento. Di conseguenza, il tipo piano (tipo smussato compreso) non è raccomandato per essere usato all'alta velocità. Tuttavia, il tipo di spianatura è una maniglia dello strumento con la proprietà movente forzata, che è più affidabile del cilindro puro guidato con la forza di attrito ad alta coppia di torsione. Di conseguenza, è adatto a lavorare approssimativo (lavorare approssimativo generalmente ha grande coppia di torsione, ma a bassa velocità).

Oltre a sormontare la resistenza del materiale del pezzo in lavorazione, la geometria dello strumento inoltre colpirà l'effetto tagliente reale e perfino il risultato. La scelta della geometria adeguata dello strumento può aumentare la vita dello strumento, mantiene l'accuratezza lavorante, ridurrsi tagliare il potere, lo strumento che comune ecc. la geometria relativa è come segue: 1. angolo del bordo dello strumento; 2. scanalatura di scarico del chip; 3. Sopra il centro e sopra gli strumenti concentrare; 4. numero delle lame 01Angolo del bordo dello strumento1,1 angolo del bordo dello strumento --- angolo di inclinazioneLa smussatura può essere cambiata da un valore positivo ad un valore negativo, secondo le indicazioni di seguente figura. In termini di forza di taglio e potere richiesto, l'angolo di estremità attrezzo costituito dagli angoli positivi ed obliqui è piccolo, lo strumento può incidere facilmente il pezzo in lavorazione ed il chip esce uniformemente, che può ridurre la pressione di taglio, in modo dall'efficienza di taglio è alta. Tuttavia, l'angolo smussato positivo troppo grande forma una lama tagliente, in modo dalla lama è fragile e facile da indossare o crepa. Al contrario, l'angolo smussato negativo ha una forte avanguardia, che è adatta a tagliare i materiali ad alta resistenza.1,2 angolo di spazio di angolo del bordo dello strumentoInoltre è chiamato angolo di spazio, che è positivo. La sua funzione è di evitare l'interferenza di singolo attrito o dei fenomeni fisici fra la pancia della taglierina e la superficie del pezzo in lavorazione quando la taglierina incide il pezzo in lavorazione, secondo le indicazioni di seguente figura. Il piccolo angolo di spazio dà all'avanguardia il maggior supporto, che è usato generalmente per i materiali del pezzo in lavorazione con le proprietà meccaniche ad alta resistenza. Il grande angolo di spazio può rendere la lama tagliente, ma la forza della lama è ridotta, che è facile da indossare o crepa. È adatto a materiali del pezzo in lavorazione di forza morbida o bassa.1,3 angolo di elica di angolo del bordo dello strumentoLa scanalatura della fresa è a spirale, che può essere divisa nella spirale sinistra e nella giusta spirale, come indicato sotto. Quando l'avanguardia entra il pezzo in lavorazione durante il taglio, secondo le indicazioni della figura qui sotto a destra, la forza di taglio F immediatamente aumenterà al massimo. Quando l'avanguardia lascia il pezzo in lavorazione, la forza di taglio rapidamente diminuirà, che è la ragione per la vibrazione durante il taglio. L'effetto dell'angolo di elica attualmente può impedire la forza di taglio la concentrazione del troppo in una direzione e la dispersione nelle altre due direzioni - la componente orizzontale FH e la componente verticale FV. Quando il γ di angolo di elica più grande il valore è, più grande la componente orizzontale FH diventerà, inducendo lo strumento ad oscillare durante il taglio; Il γ che di angolo di elica più piccolo il valore è, maggior la componente verticale FV diventerà. Quando la forza che tiene lo strumento è insufficiente durante il taglio, lo strumento si disinnesterà dalla maniglia, che è molto pericolosa quando gira all'alta velocità. L'angolo di elica comune è 30。 del ˚ del、 sessanta del ˚ del、 quarantacinque del ˚ del、 trentotto del ˚ 02Scivolo di scarico del chipLa condizione di lavorazione del chip ideale è che il chip non interferirà con o non graffierà la superficie del pezzo in lavorazione o non urterà lo strumento e non danneggierà il lavoratore quando esce, in modo dal chip dovrebbe potere rompersi naturalmente nei piccoli pezzi ed essere scaricato ad altri posti. Di conseguenza, il controllo del chip dovrebbe non solo considerare la direzione di scorrimento del chip, ma anche fare automaticamente la rottura del chip. Per soddisfare questa richiesta, una progettazione è fatta generalmente sulla superficie superiore dello strumento. Il meccanismo che può limitare automaticamente la lunghezza del chip è chiamato scivolo del chip o interruttore di chip. Lo scopo è di permettere al chip di arricciare rapidamente e forzare il chip per rompersi dallo sforzo d'arricciatura. La progettazione generale della scanalatura di rimozione del chip è indicata nella destra più bassa:Larghezza di scanalatura W: il ricciolo è formato quando i chip sono generati. Se la larghezza di scanalatura è troppo grande, il raggio del ricciolo è grande e lo sforzo del ricciolo generato non è abbastanza per rompere i chip; Se è troppo piccolo, al contrario, quando lo sforzo generato è troppo grande, l'avanguardia è facile da fendersi.Profondità di scanalatura H: colpisce la stabilità di flusso del chip. Se è troppo profonda, la forza richiesta affinchè il chip arriccino quando scorrere la spalla della scanalatura è grande, che è facile da indurre la lama a rompersi; Se è troppo bassa, il chip può andare automaticamente quando non scorre la spalla della scanalatura, rendendo il flusso del chip difficile controllare.Spalla R della scanalatura: si riferisce alla parte in cui il chip rotola su dal chip che rompe la scanalatura, che direttamente colpisce la dimensione della forza d'arricciatura. Se il raggio è troppo grande, il chip è facile da fare scorrere su e lo sforzo d'arricciatura non può essere abbastanza per rompere il chip; Se il raggio è troppo piccolo, i chip sono facili da essere bloccato e da fare scorrere sopra, che produrranno il grande sforzo dell'estrusione. 03Strumenti che passano il centro e che non passano il centroNel fare un coltello rotondo di scarto del naso, il diametro D del coltello è solitamente molto più grande dell'angolo della R della lama, in modo dalla lama non attraverserà il centro al mezzo del fondo e ci sarà una regione senza una lama, cioè, non c'è la capacità tagliente in questa regione, secondo le indicazioni della figura sinistra. Quando il pezzo in lavorazione sotto forma del foro o della scanalatura lavorante è incontrato, il problema d'elaborazione nella la giusta figura più bassa accadrà.Sebbene la dimensione dello strumento possa entrare in queste aree, perché la lama non attraversa il centro, la lama non taglierà il materiale nel mezzo e non lascerà il materiale residuo colonnare giallo nella la figura. Con l'elaborazione più profonda, l'altezza del materiale residuo aumenterà ed infine colpirà il fondo dello strumento, danneggiante lo strumento. Lo strumento che attraversa il centro significa che i suoi passaggi della lama attraverso il centro, così là non è tale problema, in modo da inoltre è chiamato strumento di perforazione. 04Numero delle lameLa relazione fra il numero delle avanguardie di una fresa e l'effetto tagliente varierà secondo il materiale del pezzo in lavorazione, la forma della fresa, la luminosità della superficie lavorante, ecc. Una fresa con più avanguardie può ottenere una superficie lavorante più regolare e più regolare perché ha più avanguardie. Tuttavia, perché non c' è abbastanza spazio del chip per accomodare i chip, è vulnerabile scheggiare l'interferenza e la forza della lama sarà debole.Di conseguenza, per il taglio approssimativo generale, l'alta alimentazione, particolarmente per i materiali molli, grande spazio del chip è richiesta ed il migliore modo fornire lo spazio del chip è di ridurre il numero dei bordi e di aumentare la lama, che può non solo aumentare lo spazio del chip, ma anche aumentare la forza della lama ed il numero di riaffilatura i periodi e della durata della fresa può anche essere aumentato. Di conseguenza quando considera il metodo di lavorazione, il taglio pesante ed approssimativo dovrebbe scegliere la fresa con meno lame e denti grezzi; Per l'indennità ed il rivestimento che lavorano, la fresa con più lame ed i denti più fini dovrebbero essere selezionati.

Ora l'asta di automazione nell'industria della muffa è inarrestabile, che è certamente una buona cosa dal punto di vista dello sviluppo. L'industria della muffa realmente deve eliminare alcuni modi di alimentazione manuale a rovescio. Tuttavia, se l'automazione è utilizzata nell'industria della muffa, non pensi semplicemente che finchè spendete i soldi sulla tecnologia di automazione più avanzata, possiate sostituire i tecnici per fare le muffe di alta qualità. Ciò è un grande errore. I responsabili ed i senior manager della muffa possono distinguere chiaramente e la maggior parte del impaurito è che l'investimento dopo che una febbre restituirà un mucchio di attrezzatura che non può azionare! La fabbrica della muffa non dovrebbe ha fretta per automatizzare, ma cervelli umani di uso per risolvere i problemi in primo luogoTutti abbiamo visto molti casi di automazione nel mondo occidentale. Perché gli stranieri vengono in Cina ed altri paesi con le risorse umane relativamente abbondanti e la qualità di lavoro relativamente cattiva per ordinare della muffa? Perché non usano il metodo di industria 4,0 per fabbricare le muffe in fabbriche senza uomini automatizzate? Ciò inoltre indica che non tutte le muffe possono essere fatte con i metodi automatici.Sembra che l'applicazione di automazione della muffa sia pessimistica. Per essere sicura, per alcuni prodotti con alta similarità, o per un determinato prodotto che richiede una serie di muffe, la fabbricazione di queste muffe può completamente raggiungere un alto livello di automazione per migliorare la competitività delle fabbriche della muffa. Tuttavia, per il singolo insieme di fabbricazione della muffa e di fabbricazione cangiante della muffa, ci sono ancora alcuni problemi se volete applicare la produzione di automazione della muffa!La fabbrica della muffa non dovrebbe ha fretta per automatizzare, ma cervelli umani di uso per risolvere i problemi in primo luogoDopo avere visto molte fabbriche della muffa, penso che il profitto della muffa dipenda da due garanzie: il migliore schema di progettazione e la migliore efficienza d'elaborazione. Non c'è relazione inevitabile fra l'elaborazione e l'automazione efficienti dei pezzi in lavorazione tipici di flusso del pezzo singolo quali le muffe. Il centro di automazione è controllo numerico ed il centro di controllo numerico sta programmando. La programmazione qui si riferisce alla generazione di dati ed al controllo di intero processo. Tuttavia, la quantificazione degli oggetti 3D con alta complessità quali le muffe ed il flusso di dati quantificato enorme sono completati esattamente con il pezzo in lavorazione reale secondo la sequenza trattata ed i requisiti di qualità della muffa che elaborano, in modo da raggiungere i risultati soddisfacenti giudicati dal cervello umano. In questa fase, è assolutamente impossible da completare il compito.Posso vedere che i problemi nelle officine innumerevoli della muffa sono pricipalmente lenti, dall'individuazione delle cose all'elaborazione alla logistica, che non può essere risolta da automazione. L'automazione si riferisce al trasferimento digitale limitato del sistema di conoscenza nel cervello umano nel computer, che è appena molto un rigido, nessun senso completare una serie di azioni, naturalmente, non conoscono il significato e lo scopo di queste azioni. L'automazione in questa fase è in effetti rigida. Tutti riteniamo spiacenti che non ci siano artigiani nell'officina, in modo da non possiamo fare una buona muffa. Similmente, non possiamo invitare un robot senza percezione per fare una buona muffa. Conoscono che cosa è buono?Appena come PM il software non può programmare un buon percorso da sè e l'ug del software non può tracciare un buon grafico da sè, ancora ha bisogno dei progettisti e dei programmatori di alta qualità di usare bene il software.Poi abbiamo bisogno di un gruppo di alta qualità di risolvere tutti i problemi sul sito di produzione in primo luogo, facciamo i clienti soddisfatti e poi quantifichiamo i risultati soddisfatti con i dati per formare le istruzioni che possono essere eseguite dall'attrezzatura di automazione. Soltanto quando i risultati dopo che l'attrezzatura di automazione esegue le istruzioni sono il più vicino ai risultati dell'operazione manuale possiamo raggiungere il ruolo dell'attrezzatura di automazione. Quando un gruppo non può contare sul sistema di conoscenza e sulla capacità pratica del cervello umano raggiungere la soddisfazione del cliente, come possiamo parlare di facendo uso dell'attrezzatura di automazione per raggiungere la soddisfazione del cliente?Una fabbrica della muffa che può funzionare normalmente deve cominciare dall'anello di misurazione di metodo materiale uomo/macchina di 5M1E e migliora tutti gli aspetti per gradi, compresi l'acqua, l'elettricità, gas e liquido, carta di misurazione dello strumento di taglio, logistica, progettazione, processo, pianificazione della pianta, l'ottimizzazione della catena di fornitura, gestione di informazioni ed altre edizioni. Non è troppo recente per parlare dell'automazione dopo che il problema è risolto da cervello umano.

Requisiti tecnici generali del ❑1. rimuova la scala dell'ossido dalle parti.2. Non ci saranno graffio, graffio ed altri difetti che danneggiano la superficie della parte sulla parte che elabora la superficie.3. rimuova le sbavature e le alette. Requisiti di trattamento termico del ❑1. Dopo l'estinzione e la tempera, HRC50~55.2. le parti saranno conforme all'estinzione, alla tempera del ℃ 350~370 e a HRC40~45 ad alta frequenza.3. profondità di carburazione 0.3mm.4. effettui il trattamento invecchiante ad alta temperatura. Requisiti di tolleranza del ❑1. la tolleranza implicita di forma soddisfarà le richieste di GB1184-80.2. La deviazione permissibile della lunghezza non specificata è ± 0.5mm.3. La zona fondente di tolleranza è simmetrica alla configurazione di base di dimensione della colata in bianco. Angolo del bordo del ❑ delle parti1. raggio implicito R5 del raccordo.2. gli smussi impliciti sono tutto e 2 i。 del × 45°3. angolo tagliente/angolo tagliente/spigolo che arrotonda. Requisiti dell'Assemblea del ❑1. Tutte le guarnizioni devono essere inzuppareate in olio prima dell'assemblea.2. È permesso usare il riscaldamento a petrolio per il montaggio caldo dei cuscinetti di rotolamento e la temperatura di olio non supererà il ℃ 100.3. Dopo che l'ingranaggio è montato, il modello del contatto ed il contraccolpo della superficie dell'ingranaggio aderiranno alle disposizioni di GB10095 e di GB11365.4. Nel montare il circuito idraulico, è permesso usarlo il riempitore o il sigillante di sigillatura, ma dovrebbe essere impedito entrare nel sistema.5. Le parti e le componenti (parti acquistate comprese e parti delocalizzate) da montare devono avere il certificato di qualificazione del servizio d'ispezione prima dell'assemblea.6. Le parti devono essere pulite e pulite prima dell'assemblea, senza sbavature, alette, pelle dell'ossido, ruggine, chip, macchie di olio, coloranti, polvere, ecc.7. Prima del montaggio, delle dimensioni adatte principali delle parti e delle componenti, particolarmente delle dimensioni di misura di interferenza e dell'accuratezza pertinente sarà riverificato. 8. Le parti non saranno battute, urtato, graffiato o non hanno arrugginito durante l'assemblea.9. Nel fissare le viti, bulloni e dadi, è vietato per colpire o utilizzare i cacciaviti e le chiavi inadeguati. La testa della scanalatura, del dado, della vite e di bullone della vite non sarà danneggiata dopo il fissaggio.10. Per i fermi con i requisiti specificati della coppia di serraggio, le chiavi dinamometriche devono essere utilizzate e strette secondo la coppia di serraggio specificata.11. Quando la stessa parte è fissata con le viti multiple (bulloni), tutte le viti (bulloni) saranno strette di traverso, simmetricamente, per gradi e perfino.12. Il perno della conicità sarà dipinto con il foro durante l'assemblea ed il suo tasso del contatto non sarà meno di 60% della lunghezza adatta e neppure si distribuirà.13. La chiave piana e due lati della scanalatura sull'asse saranno in contatto uniforme e non ci sarà lacuna fra le loro superfici di accoppiamento.14. Il numero delle superfici del dente contattate tramite l'assemblea della scanalatura allo stesso tempo non sarà di meno di 2/3 ed il tasso del contatto non sarà meno di 50% in direzione della lunghezza e dell'altezza dei denti chiave.15. Dopo il montaggio della chiave piana (o della scanalatura) della misura scorrevole, gli accessori corrispondenti possono muoversi liberamente senza tenuta irregolare.16. L'adesivo in eccesso sarà rimosso dopo il legame.17. Il foro del semicerchio dell'anello esterno sopportante, sedile sopportante aperto e copertura sopportare non sarà attaccato.18. L'anello esterno del cuscinetto sarà in buon contatto con il foro semicircolare del sedile sopportante aperto e copertura sopportare. Durante l'ispezione di colore, sarà in contatto uniforme con il sedile sopportante all'interno di ° 120 simmetrico alla linea centrale e con la copertura sopportante all'interno di ° 90 simmetrico alla linea centrale. Nel controllare con uno spessimetro all'interno della gamma di cui sopra, lo spessimetro di 0.03mm non sarà inserito in 1/3 della larghezza esterna dell'anello. 19. L'anello esterno sopportante contatterà anche il fronte dell'estremità della copertura di posizionamento del cuscinetto dell'estremità dopo l'assemblea.20. Il cuscinetto di rotolamento girerà flessibilmente e stabile a mano dopo installazione.21. La superficie unita dei cuscinetti superiori e più bassi del cuscinetto sarà l'un l'altro vicina e non può essere controllata con uno spessimetro di 0.05mm.22. Nel riparare sopportando i cuscinetti con i perni dei perni di posizionamento, del trapano, di risma e della partita nella circostanza che il fronte della superficie e dell'estremità della bocca del cuscinetto è a livello delle superfici e dei fronti d'apertura e di chiusura dell'estremità dei fori sopportanti pertinenti. Il perno non sarà sciolto dopo l'azionamento.23. Il sedile sopportante sopportare e del corpo di cuscinetto sferico sarà in contatto uniforme ed il contatto non sarà meno di 70% una volta controllato con il metodo della pittura. 24. Quando la superficie della fodera del cuscinetto della lega è gialla, non è permessa usarla. Non c'è nucleazione all'interno dell'angolo di contatto specificato. L'area di nucleazione fuori dell'angolo di contatto non sarà maggior di 10% della superficie totale dell'area senza contatto.25. Il fronte dell'estremità di riferimento dell'ingranaggio (ingranaggio a vite) dovrebbe adattarsi con la spalla dell'asse (o il fronte dell'estremità della manica di posizionamento) e non può essere controllato con uno spessimetro di 0.05mm. Il perpendicularity fra il fronte dell'estremità di riferimento dell'ingranaggio e l'asse sarà assicurato.26. L'interfaccia fra il cambio e la copertura sarà in buon contatto.27. Prima dell'assemblea, rigorosamente controlli e rimuova gli angoli, le sbavature ed i corpi estranei taglienti lasciati durante l'elaborazione della parte. Assicuri che la guarnizione non sia graffiata durante l'installazione. Requisiti del ❑ delle colate1. La superficie fondente non è permessa avere il freddo chiuso, la crepa, la cavità del restringimento, i difetti penetranti e difetti seri (quali nell'ambito del fondere, il danno meccanico, ecc.).2. La colata sarà pulita senza sbavatura e flash ed il portone e la colonna montante sull'indicazione non lavorante saranno puliti ed a livello della superficie fondente.3. Le parole ed i segni fondenti sulla superficie non lavorata della colata saranno chiari e leggibili e la posizione e la fonte soddisfaranno le richieste del disegno.4. rugosità di superficie non lavorata della colata, colata di sabbia R, un。 di non più maggior di 50 μ m.5. La colata sarà pulita della materozza, della colonna montante, della spina di volo, ecc. La quantità residua gating e di colonna montante sulla superficie non lavorata sarà livellata e lucidata per soddisfare le richieste di qualità di superficie.6. La sabbia di modellatura, la sabbia del centro e l'osso del centro sulla colata saranno puliti.7. La zona dimensionale di tolleranza delle colate con le parti propense sarà sistemata simmetricamente lungo il piano inclinato.8. la sabbia del modanatura, la sabbia del centro, l'osso del centro, la sabbia carnosa e appiccicosa, ecc. sulla colata saranno raschiati e puliti.9. Il tipo sbagliato e la deviazione fondente del capo saranno corretti per raggiungere la transizione regolare e per assicurare la qualità dell'aspetto.10. La grinza sulla superficie non lavorata della colata sarà meno di 2mm profondi e più di di 100mm a parte.11. Le superfici non lavorate delle colate del prodotto della macchina saranno sparate fatte saltare o rullo trattato per soddisfare le richieste di pulizia Sa2 1/2. 12. Le colate devono essere trattate con l'indurimento dell'acqua.13. La superficie fondente sarà piana ed il portone, la sbavatura, la sabbia, ecc. saranno rimossi.14. La colata sarà esente chiusa da fredda, dalla crepa, dal foro e da altri difetti fondenti nocivi da usare.Requisiti ricoprenti1. la ruggine, la pelle dell'ossido, il grasso, la polvere, il suolo, il sale e la sporcizia devono essere rimossi dalla superficie di tutti i prodotti siderurgici da ricoprire prima della verniciatura.2. Prima di rimozione della ruggine, del solvente organico di uso, della liscivia, dell'emulsionante, del vapore, ecc. per rimuovere grasso e sporcizia sulla superficie dei prodotti siderurgici.3. L'intervallo di tempo fra la superficie da dipingere dopo la granigliatura o derusting manuale e l'iniettore non sarà più di 6h.4. Le superfici delle parti rivettate a contatto reciproco devono essere ricoperte di spessore di 30-40 prima della pittura della ruggine del μ la m. Anti del collegamento. I bordi di sovrapposizione saranno sigillati con pittura, mastice o adesivo. L'iniettore ha danneggiato dovuto l'elaborazione o saldare sarà ridipinta. Requisiti della conduttura del ❑1. Prima dell'assemblea, tutti i tubi saranno esenti dal flash, dalla sbavatura e dallo smusso. Usi l'aria compressa o altri metodi per rimuovere il varie e la ruggine di galleggiamento allegati alla parete interna del tubo.2. Prima dell'assemblea, tutti i tubi d'acciaio (tubi prefabbricati compresi) saranno conforme allo sgrassamento, alla marinatura, alla neutralizzazione, al lavaggio dell'acqua ed alla prevenzione di ruggine.3. Durante l'assemblea, la vite giù il morsetto di tubo, il supporto, la flangia, il giunto e le altre parti riparati tramite collegamento infilato per impedire scioltezza.4. Le parti di saldatura dei tubi prefabbricati saranno conforme alla prova di pressione.5. Quando convogliare è sostituito o trasferito, il porto della separazione del tubo deve essere sigillato con nastro adesivo o il tubo di plastica per impedire tutti i corpi estranei entrare e un'etichetta deve essere attaccata. Requisiti dei gruppi saldato di riparazione1. I difetti devono completamente essere rimossi prima della saldatura e la superficie della scanalatura dovrebbe essere regolare e regolare senza angoli taglienti.2. secondo i difetti delle colate d'acciaio, i difetti nell'area di saldatura possono essere rimossi scavando, frantumando, sgorbiando dell'elettrodo di carbone, il taglio di gas o lavorando.3. la sabbia, il petrolio, l'acqua, la ruggine e l'altra sporcizia nell'area di saldatura ed all'interno di 20mm intorno alla scanalatura devono essere puliti completamente.4. Durante l'intero processo di saldatura, la temperatura dell'area di preriscaldamento della colata d'acciaio non sarà più bassa di 350 il ° C.5. Se le circostanze permettono, la saldatura sarà effettuata nella posizione orizzontale il più distante possibile.6. Durante la saldatura della riparazione, la barretta di saldatura non oscillerà lateralmente.7. Quando la superficie della colata d'acciaio è saldata, la sovrapposizione fra le perle della saldatura non sarà di meno di 1/3 della larghezza della perla della saldatura. La carne di saldatura è piena e la superficie di saldatura è esente dalle ustioni, dalle crepe e dai noduli ovvi. L'aspetto della saldatura è bello e non ci sono taglio, scorie, foro di aria, crepa, spruzzata ed altri difetti; L'onda di saldatura è uniforme. Requisiti dei pezzi fucinati1. L'ugello e la colonna montante del lingotto avranno abbastanza rimozione per assicurarsi che i pezzi fucinati siano esenti dalla cavità del restringimento e dalla deviazione seria.2. I pezzi fucinati saranno forgiati e formati su una stampa di forgia con capacità sufficiente di assicurare la penetrazione interna completa dei pezzi fucinati.3. i pezzi fucinati non sono permessi avere le crepe visibili, i popolare ed altri difetti dell'aspetto colpire l'uso. I difetti locali possono essere rimossi, ma la profondità di pulizia non supererà 75% dell'indennità lavorante. I difetti sulla superficie non lavorata dei pezzi fucinati saranno puliti ed uniformemente saranno transitati.4. i pezzi fucinati non sono permessi avere i punti bianchi, le crepe interne e cavità residue del restringimento.Requisiti dei pezzi meccanici1. le parti saranno ispezionate ed accettate secondo il processo e possono essere trasferite al processo seguente solo dopo che il processo precedente passa l'ispezione.2. I pezzi meccanici non sono permessi avere sbavature.3. Le parti finite non saranno disposte direttamente sulla terra e le misure necessarie della protezione e di sostegno saranno approntate. La superficie lavorata sarà esente da ruggine e da altri difetti che possono colpire la prestazione, il tempo di impiego o l'aspetto.4. La superficie per rifinitura di rotolamento sarà esente da pelatura dopo il rotolamento.5. Non ci sarà pelle dell'ossido sulla superficie delle parti dopo il trattamento termico nel processo finale. La superficie di accoppiamento finita e la superficie del dente non saranno temprate.6. La superficie lavorata del filo sarà esente dai difetti quali pelle nera, l'urto, il filo casuale e la sbavatura.